注塑成型各种缺陷的现象及解决方法(下)

cxl0602 · 发表于 2011-7-13 23:52:54

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　　1)降低注射压力。
　　2)降低树脂温度。
　　4)选用高粘度等级的材料。
　　5)降低模具温度。
　　6)研磨溢边发生的模具面。
　　7)采用较硬的模具钢材。
　　8)提高锁模力。
　　9)调整准确模具的结合面等部位。
　　10)增加模具支撑柱，以增加刚性。
　　ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
　　六、熔接痕
　　熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时，尤为严重)。可参考以下几项予以改善：
　　l)调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
　　2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
　　3)尽量减少脱模剂的使用。
　　4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
　　5)若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
　　七、烧伤
　　根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
　　1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
　　2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
　　3)在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
　　八、银线
　　银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t)左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。‘另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯。和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
　　九、喷流纹
　　喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
　　十、翘曲、变形
　　注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
　　1)由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
　　2)脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
　　3)由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
　　4)对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
　　十一、气泡
　　根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
　　1)在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：
　　a)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%～60%。
　　b)至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
　　C)注射时间应较浇口封合时间略长。
　　d)降低注射速度，提高注射压力，
　　e)采用熔融粘度等级高的材料。
　　2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
　　a)充分进行预干燥。
　　b)降低树脂温度，避免产生分解气体。
　　3)流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
　　十二、白化
　　白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
文章关键词：注塑成型

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