数控车床加工工艺分析 实例一

Muraliond

完成如图1所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114。
& F6 k5 f4 a8 X6 z, X# M
1 P1 X' M3 j0 M7 I) b图1 车削加工实例
3 f( m, D: @* R1、图纸分析
* z" h% i( Z9 p% B' ?1 I7 N0 ?（1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。
（2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）
7 T$ v0 K4 z3 f# T1 E9 R·装夹ф50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。
  q: Q- e8 j6 C! z4 M·调头装夹ф48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上）
6 T" Q6 j- J( _! Y6 f6 N5 X( i（3）换刀点：（120，200）
) u) u: |: _9 f" }; E) v  d（4）公差处理：尺寸公差取中值。
9 ~  z6 Z7 V: M' a' O& f2 {" m2、工艺处理
（1）工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线如下：
·装夹ф50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，ф48外圆，R20，R16，R10圆弧。
& _$ d7 H2 [* {+ h4 u* P- c# b·精加工上述轮廓。
·手工钻孔，孔深至尺寸要求。
·粗加工孔内轮廓。
·精加工孔内轮廓。
& t* l# _3 `/ c7 D: N& y. t·调头装夹ф48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，ф36端面，锥面，ф48外圆到圆弧面。
+ M* e2 \7 J2 U·精加工上述轮廓。
·切槽。
1 E: D* l, D8 D' F/ |$ F' n·螺纹加工。
- O# ?; M$ [9 F( O1 {（2）刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图2所示：

+ _% R* f4 ~! W. l1 `图2 刀具选择图
6 C% \4 u, M" D1 k8 U' OT0101——外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。
: p3 c% Z) E' H  F6 LT0202——外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1500r/min,进给速度80mm/min。
T0303——切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。
) r8 t" m  W7 Z# gT0404——加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。
T0505——钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
T0606——内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。
T0707——内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
3、数值计算
# [$ C% L6 x8 i# k3 a, }未知点坐标计算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36)
4 A/ v3 T* T+ L* K2 t  W) n* D螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32-0.2=31.8
( d. I* w+ I. k& n+ S4、编程
设经对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀。装夹ф50外圆，探出65mm，手动平端面。（程序略）
文章关键词： 数控车床