CNC6135A型数控车床加工实例

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需加工的工件如图所示。材料为Φ30×1000的铝棒。数量100件。
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2 k& B. y: Y- O图    实例零件图
# k  K* J, X* f  A) O6 E; c1、     零件的定位基准是被加工件的外圆表面；采用三爪自定心卡盘装夹。
2、    使用4把车刀，1号刀选主偏角为93º的外圆粗车刀，2号刀选主偏角为93º的外圆精车刀，3号刀为切断刀，4号刀选用刀尖角为60º的外圆三角螺纹车刀。
3、   采用试切对刀，加工顺序按由粗到精、由近到远的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.2mm的精车余量，然后从右到左进行精车，再车削M16×2螺纹，最后用切断刀完成切槽、Φ22外圆及切断。
选取：粗车的切削深度为1mm，主轴转速600r/min，进给速度120mm/min；
精车的主轴转速1200r/min，进给速度100mm/min；
螺纹切削的主轴转速600r/min；
# x+ g! P5 U! d! g切断刀加工时的主轴转速为600r/min，进给速度30mm/min。
4、    坐标值计算（略）
) ]2 C3 m* |. d+ {5、    通过工艺分析，采取以下几点工艺措施：
8 p  Z+ y" ~2 A①     对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因上、下偏差绝对值相同，故编程时取平均值或其基本尺寸结果都一样。
②     粗车及精车选用主偏角为93º的外圆车刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，应选krˊ≥45º。
: C, y2 o5 s( Z" N③     为简化编程，粗车时使用G71复合车削循环，车螺纹时使用G76螺纹切削复合循环（螺距大于1.5mm采取侧向进刀可以改善排屑状况）。
④     为减少刀具数量和换刀次数，用切断刀完成切槽、Φ22外圆及切断（并假定切断刀刀宽为3mm，实操时应以实际测量宽度为准）。
⑤     因所要求的加工数量为100件，为提高效率，不能每加工一件都要试切对刀一次，故编程时考虑右端面的切削应采用自动加工方式。
加工程序单如下：
N3 G00 X100 Z100
# E2 b- T# a- j6 U& u# o; z  c" TN5 G71 U1 R1 P10 Q20 E0.2 F120
  d' [0 e) f( l( w# q+ e! jN36 G01 X22.5
9 x) f) g- K* J0 ON6 G00 X100 Z100
4 b* D. u1 C4 SN39 G01 X22.5
1 a' ~( ^) _1 v4 x' NN10 G00 X0（此处不能省略G00）
N11 G01 Z0 F100
# t; o4 O$ J' w5 {. {N42 G01 X22.5
N14 X13 Z-16.5
) Z" C# l6 c: ~/ @N17 G01 Z-28 R5
N18 G01 X28 Z-42.9282 R5
3 ^( N6 v  g, w( ?; g, t$ `, cN21 G00 X100 Z100
N24 G00 X20 Z3
N25 G76 C2 A60 X13.4 Z-17.5 K1.3 U0.1 V0.1 Q0.9 F2
, d" x1 `) S7 s* P' H3 B# [N26 G00 X100 Z100
; l! _0 J+ e  g0 q4 r. YN28 G00 X30 Z-50
6 ~1 X; o/ I( I8 E, [* ^( zN29 G01 X22.5 F30
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