数控机床进给伺服系统特性对加工精度影响的研究

iamheather

数控机床在进行连续切削加工中，为了保证轮廊形状精度，除了要求机床有较高的定位精度之外，还要求系统有良好的动态响应特性，能稳定而灵活地跟随指令信号，即系统要求具有高的轮廊跟随精度。轮廊跟随精度与伺服驱动系统的稳态和动态特性有关。在轮廊加工过程中，各坐标轴常要求随加工形状的不同瞬时启停或改变速度，控制系统应同时精确地控制各坐标轴运动的位置与速度，由于系统的稳态和动态特性，会影响坐标轴的协调运动和位置的精度性，产生轮廊的形状误差。
1  跟随误差的形成
数控机床的伺服进给系统均可简化为一阶系统来论述。当恒速输入时，稳态情况下系统的运动速度与指令速度值相同，但两者的瞬时位置却有一恒定的滞后。如图 1 所示，曲线 1 为某一坐标轴的位置命令输入曲线，曲线 2 为实际运动的位置时问曲线。当时t=t时，系 统进入稳 态，实际位 置总是滞后 命令位置一个E值 ( 即跟随误差 ) 。 如在ti时 刻，指令位 置在yi点， 此时实际位置在 Yi  ，则跟随误差 E i=yi—yi ‘ 。在t时刻，插补完成，再没有新的位置命令发出，此时仍存在跟随误差 E ，但坐标仍需继续运动，直到 t 。时刻实际位置到达y。，即跟随误差为零时才完全停止。
7 h7 t+ V. d& {: n, s由上可得跟随误差的计算公式：
9 M$ ~' m5 V5 O1 fE = U ／ Ku ；
$ R0 l1 T8 l* |0 A/ T$ c" l
图1  恒建输入下的稳态误差
式中： U ——移动坐标的运动速度，
2 j4 j% w0 j: J/ Z —— 系统增益。
4 E; p2 T( t0 r0 J愈大，跟随误差愈小，但托过大会使系统稳定性能变差，且运动速度与跟随误差成正比。
2  跟随误差与轮廓误差的相互关系
* K3 Y- W1 e( Y轮廊误差是指实际轨迹之间的最短距离。此仅分析直线和圆弧两种情况下产生的轮廊误差。
1)  加工直线轮廊的情况若两轴的输入指 令为： Y(t)=  Uy *t ， X( t )= Ux *f 则轨迹 方程为： Y=  Uy  *  x ／ Ux
. [. w0 ]6 U) Q由于存在跟随误 差，在某一时刻指令位置在p（x,y）点，实际位置在p 点，如果2所示，其坐标位置为：
  U% T# Q7 ?- s) t& m* I7 E （1）
; Z5 _2 {" m# F- k  [其中跟随 误差Ex，Ey，为
（2）
$ ~, J, P2 }$ P& E! o0 T& S" T8 N式中 为x轴和y轴的系统增益。
从式样（1）中消去t，得实际轨迹方程为：
: k8 e" n/ |. d$ c4 \1 l" S2 J( v （3）
轮廓误差可由解析集合法求得p 点至指令直线的距离
9 H5 x- l& ?; I/ m! D2 K, S/ P   （4）
) L! `2 u( q. u: @  m将（2）式代入（4）得，
# ?" m8 ?* b8 V* B* R5 l3 X （5）
2 |, R4 S4 d" R9 x$ C式中： 为平均增益；△Ku=Kux-Kuy为x,y轴系数的差值△Ku/ Ku为系统增益的失配量， 为进给速度。
当Kux=Kuy时，△Ku=0，所以， =0。即当两轴的系统增益相同时，即使有跟随误差，也不会产生轮廓误差。当△Ku增大， 就增大，实际运动轨迹将偏离指令轨迹，产生轮廓误差。
2）加工圆弧轮廊的情况
若指令圆弧为x2+ y2=R 2  ，所采用的x、Y 轴两个同弧系数增益相同，Kux=Kuy =Ku ，进给速度U= = 常数，当指令位置在 p( x，y) 点，实际位置在点 p(  x-Ex-Ey ) 处，如图3 所示。描绘出圆弧 ，其半径△ R 可由几何关系求得：
% C3 f8 V, c; {, Q# h （6）
8 W9 {# e, Q% U; E# p- v所以得：
8 y$ q0 B6 W6 @! R1 Q2 f由 (6) 式可知，加 式误差与进给速度的平方成正比，与系统增益的平方成反比， 降低进给速度，增大 系统增益将大大提高 圆弧轮廓加工精度。 同时可以看出，加工圆弧半径越大，加工误差越小。对于一定 系统增益相同时，△ R 是常值，即只影响尺寸误差，该项误差可以根据零件的精度要求，在编程时予以补偿。

图2  跟随误差对加工圆弧的影响
$ M2 j/ _/ |- P6 S! `" E. D8 e
" n+ o4 L0 _. ~. N2 m" R+ \实际上，大多数连续削控制系统中各坐标轴的增 益特性常稍有差别，在加工圆弧时将会产生形状误差 ( 即成为椭圆 ) 。因此在进行系统调试时，要求将各轴的系统增益岛值调整得尽量接近，其值应尽量高。根据实际生产经验得：当进轮廊加工时，切削进给 F 取： 100=