数控装置(CNC)

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概 述
数控装置是机床数控系统的核心，并对其在系统中的主要作用了解，由于它在整个系统中的重要性。
& l  t0 H; f8 P8 x一、CNC 装置的组成
2 y- d* o( @% f/ Y从自动控制的角度来看，CNC 系统是一种位置（轨迹）控制系统，其本质上是以多执行部件 ( 各运动轴 ) 的位移量为控制对象并使其协调运动的自动控制系统，是一种配有专用操作系统的计算机控制系统。
5 T$ [1 x" K0 H5 \2 o从外部特征来看，CNC 系统是由硬件（通用硬件和专用硬件）和软件（专用）两大部分组成的。
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7 ~% A3 ?8 N" s2 b1 f; r图5-1 CNC系统硬件的层次结构
1 、CNC 系统硬件的层次结构
由计算机基本系统、设备支持层、设备层三部分组成。 2 、CNC 系统软件的功能结构
7 w3 _1 K- O6 p从本质特征来看，CNC系统软件是具有实时性和多任务性的专用操作系统。从功能特征来看，专用操作系统由CNC管理软件和CNC控制软件两部分组成。它是CNC系统活的灵魂。
其结构框图如图5-2 所示。

3 、CNC 硬件软件的作用和相互关系
硬件是基础，软件是灵魂
% d7 V4 E7 s; M: x  ?" n8 pCNC 装置的系统软件在系统硬件的支持下，合理地组织、管理整个系统的各项工作，实现各种数控功能，使数控机床按照操作者的要求，有条不紊地进行加工。
CNC 系统的硬件和软件构成了CNC 系统的系统平台，如图5-3 所示。
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  A/ B- Y% n9 ~- Z7 M3 u该平台有以下两方面的含义：
提供 CNC 系统基本配置的必备功能；
在平台上可以根据用户的要求进行功能设计和开发。
6 |; w- x- B# f. Y8 m. u二、CNC 装置的优点
4 [0 d* B! O5 M1 、具有灵活性和通用性
0 A7 k& G( L/ q3 \* l4 U2 ~4 G7 LCNC 装置的功能大多由软件实现，且软硬件采用模块化的结构，使系统功能的修改、扩充变得较为灵活。
, e% u: F' {8 a* bCNC 装置其基本配置部分是通用的，不同的数控机床仅配置相应的特定的功能模块，以实现特定的控制功能。
2 、数控功能丰富
; |2 i1 s% ~# v8 o0 a插补功能：二次曲线、样条曲线、空间曲面插补；
补偿功能：运动精度补偿、随机误差补偿、非线性误差补偿等
人机对话功能：加工的动、静态跟踪显示，高级人机对话窗口
. ~7 ?: y% N0 W/ @" R3 i& G编程功能：G 代码、篮图 编程、部分自动编程功能。
3 、可靠性高
CNC 装置采用集成度高的电子元件、芯片、采用 VLSI （超大规模集成电路）本身就是可靠性的保证。
许多功能由软件实现，使硬件的数量减少。
丰富的故障诊断及保护功能 ( 大多由软件实现 ) ，从而可使系统的故障发生的频率和发生故障后的修复时间降低。
4 、使用维护方便
操作使用方便：用户只需根据菜单的提示，便可进行正确操作。
6 `5 X1 E) W" ^. {5 D编程方便：具有多种编程的功能、程序自动校验和模拟仿真功能。
! K) X1 B: B- E" ^6 j维护维修方便：部分日常维护工作自动进行 ( 润滑，关键部件的定期检查等 ) ，数控机床的自诊断功能，可迅速实现故障准确定位。
5、易于实现机电一体化
数控系统控制柜的体积小（采用计算机，硬件数量减少；电子元件的集成度越来越高，硬件的不断减小），使其与机床在物理上结合在一起成为可能，减少占地面积，方便操作。
三、CNC 装置的功能
CNC 装置的功能是指满足用户操作和机床控制要求的方法和手段。数控装置的功能包括基本功能和选择功能。
基本功能—— 数控系统基本配置的功能，即必备功能；
选择功能—— 用户可根据实际要求选择的功能。
4 a) P% s; M7 ]$ V7 t1、控制功能
—— CNC 能控制和能联动控制的进给轴数
CNC 的进给轴分类：
移动轴（X 、Y 、Z ）和回转轴（A 、B 、C ）；
. }6 W' _% A, e9 D9 R( b基本轴和附加轴（U 、V 、W ）。
5 l. V# p9 j% S' z( R9 ?联动控制轴数越多，CNC 系统就越复杂，编程也越困难。
2 、准备功能（G 功能）
—— 指令机床动作方式的功能。
3 、插补功能和固定循环功能
—— 插补功能是数控系统实现零件轮廓 ( 平面或空间 ) 加工轨迹运算的功能。
—— 固定循环功能是数控系统实现典型加工循环。（如：钻孔、攻丝、镗孔、深孔 钻削和 切螺纹等）的功能 .
4 、进给功能
7 [. C! o; B: S—— 进给速度的控制功能。
进给速度 —— 控制刀具相对工件的运动速度，单位为 mm/min 。
2 ]9 f! c6 q0 e; k( A( v  ]( Z同步进给速度 —— 实现切削速度和进 给速度 的同步，单位为 mm/r 。
+ h) H9 t. m4 S进给倍率（进给修调率） —— 人工实时修调预先给定的进给速度 。
  v! G+ |1 ?8 b9 @5 、主轴功能
: P7 p5 e9 Z: f5 z* d4 ^—— 数控系统的主轴的控制功能。
$ Q& A& B. U0 q主轴转速 —— 主轴转速的控制功能，单位为 r/min 。
恒线速度控制 —— 刀具切削点的切削速度为恒速的控制功 能。
8 R  |1 b0 D. M. t0 _主轴定向控制 —— 主轴周 向定位于特定位置控制的功能 。
7 t8 x- Y  Z* ?5 i4 v! zC 轴控制 —— 主轴周 向任意位置控制的功能。
$ D. s, d  z7 j5 h. u主轴修调率 —— 人工实时修调预先设定的主轴转速 。
7 B0 E0 g$ }# Y; ]6 、 辅助功能（M 功能）
* s+ K8 ~& ?- k* q$ c, @—— 用于指令机床辅助操作的功能。
7 、刀具管理功能
—— 实现对刀具几何尺寸和寿命的管理功能。
# ~8 z' k/ f/ t& [; ?! q$ L* c刀具几何尺寸（半径和长度），供刀具补偿功能使用；
& M7 ^' {9 E+ G3 \( @- G刀具寿命是指时间寿命，当刀具寿命到期时，CNC 系统将提示用户更换刀具；
CNC 系统都具有刀具号（T）管理功能，用于标识刀库中的刀具和自动选择加工刀具。
$ c, d/ O4 B, c! `, Z- S8 、补偿功能
. N6 D1 ~1 M3 V9 g刀具半径和长度补偿功能：实现按零件轮廓编制的程序控制刀具中心轨迹的功能。
传动链误差：包括螺距误差补偿和反向间隙误差补偿功能。
! R2 r% R$ j' f5 R7 w; A非线性误差补偿功能：对诸如热变形、静态弹性变形、空间误差以及由刀具磨损所引起的加工误差等，采用 AI 、专家系统等新技术进行建模，利用模型实施在线补偿。
1 Z$ r, B) I1 D) K9 、人机对话功能
# _/ r9 ~4 d6 G) L# G, ~  S1 b在CNC 装置中这类功能有：
7 m4 R( l7 j) u菜单结构操作界面；
  U4 x4 U" r2 r. g; Z零件加工程序的编辑环境；
8 H, m1 r6 e1 O1 D* }系统和机床参数、状态、故障信息的显示、查询或修改画面等。
% w0 o# \2 [) K10 、自诊断功能
- [% X, t1 g3 F' O! h—— CNC 自动实现故障预报和故障定位的功能。
7 h  W2 I1 X( s) [' \: w开机自诊断；
; M1 s- W- L3 y- T7 \/ w9 _在线自诊断；
; l3 `7 w, z9 R- N  G9 h, _  {离线自诊断；
1 B) @: D2 y* @6 `, @5 b远程通讯诊断。
11 、通讯功能
—— CNC 与外界进行信息和数据交换的功能
RS 232C 接口，可传送零件加工程序；
DNC 接口，可实现直接数控；
% V9 N4 x) n, n5 A. N; v: gMAP(制造自动化协议) 模块；
/ Q3 e, b! T; Z( L# V# j网卡：适应 FMS 、CIMS 、IMS 等制造系统集成的要求。【MechNet】
文章关键词： 数控装置