干式切削刀具及其在加工轧辊中的应用（二）

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　　3.刀片结构及几何参数确定
　　刀片形状及几何参数的合理确定对充分发挥刀具切削性能是至关重要的。按刀具强度来说，各种刀片形状的刀尖强度从高到低依次为：圆形、100°菱形、正方形、80°菱形、三角形、55°菱形、35°菱形。刀片材料选定后，应选用强度尽可能高的刀片形状。
4 D- `% ~0 t: t" |, Q0 `8 M　　硬态车削刀片也应选择尽可能大的刀尖圆弧半径，用圆形及大半径刀片粗加工，精加工时的刀尖半径约为0.8µm。
# l; y/ Q; M9 {　　淬硬钢切屑为红而酥软的锻带状，脆性大，易折断，不粘结，一般在切削表面不产生积屑瘤，加工的表面质量高，但淬硬钢切削力比较大，特别是径向切削力比主切削力还要大，所以刀具宜采用负前角(g0≥-5°)和较大的后角(a0=10～15°)，主偏角取决于机床刚性，一般取45～60°，以减少工件和刀具颤振。
7 l8 Y7 J5 ]: m　　三、干式切削淬硬轧辊切削参数及其对工艺系统的要求
' ~) g/ ~# d1 c$ `1 T　　1.切削参数的选择
　　淬硬轧辊材料硬度越高，其切削速度应越小。使用干式切削刀具进行硬态车削精加工的适宜切削速度范围为80～200m/min，常用范围为100～150m/min。采用大切深，或强烈断续切削时，切削速度应保持在80～100m/min。一般情况下，背吃刀量为0.1～0.3mm之间。加工表面粗糙度要求高时可选小的切削深度，但不能太小，要适宜。进给量通常可以选择0.05～0.25mm/r之间，具体数值视表面粗糙度数值和生产率要求而定。当表面粗糙度为Ra0.6～0.8µm，采用干式切削刀具进行硬态车削比磨削经济得多。
* ?' L  f; r' p　　2.对工艺系统的要求
: n6 |" X2 o1 r0 _" P7 k* w3 Z9 s　　除选择合理的刀具外，采用干式切削刀具进行硬车削轧辊对车床或车削中心并无特殊要求，若车床或车削中心刚度足够，且加工软的工件时能得到所要求的精度和表面粗糙度，即可用于硬态切削。由于加工淬硬轧辊时，径向力很大，这就要求机床功率要大，机床系统刚性要好，这既可保护干式切削刀具，又可获得满意的加工效果。为了保证车削操作的平稳和连续，常用的方法是采用刚性夹紧装置和中等前角刀具。若轧辊在切削力作用下其定位、支承和旋转可以保持相当平稳，现有的设备就可采用干式切削刀具进行硬车削。
　　四、干式切削淬硬轧辊中应注意的问题
4 e  X% b( C9 p　　干式切削淬硬轧辊不用切削液，因为在切削过程中大量的热量将由切屑带走，很少会在工件表面产生热损伤及热变形。相反，若使用冷却液会给刀具寿命和表面质量带来不利影响。
　　精车刀片最好选用强度高的方形、圆形刀片，虽然切削力加大，但粗糙度值更小，表面质量更佳。磨钝以后，转位换刃即可。也可以选用菱形刀片，刀尖半径在0.5～1mm之间。
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- ?6 o! I8 \3 \" U& h% m　　干式切削刀具作低速切削时(如v