三聚氰胺-甲醛模压成型时的故障处理

轻尘

故障名称
成  因  及  对  策
  ?# c0 E& G. E" S9 H制品表面暗淡
' E3 o$ A. c' S9 o, V' b( i(1)原料中水分含量太高。应进行预热干燥处理。
(2)模具型腔表面光洁度太差。应进行镀铬抛光处理，提高型腔表面光洁度。
(3)固化不足。应适当增加固化时间及提高模具温度。
! I% \9 Z, |- ?0 m, q(4)模塑压力不足。应适当提高
# A% e; b1 X0 ]0 T  {* a1 _制品表面焦斑
(1)预热温度太高。应适当降低。
(2)模具温度太高。应适当降低。通常密胺塑料的成型温度为160—180'C，最低不能低于
150~C，一般上模温度比下模略高5t左右。需要注意的是，模具实际温度通常比压机温度表
1 t8 I6 s' h8 H: z上反映的数值低5-10~C，开始试模时，最好用温度表实测模具型腔温度，调整偏差
5 c9 Y1 _* k4 s; |/ y制品表面色泽不均
(1)原料中水分含量太高。应预热干燥处理。
! E* |* K, }- U' H( j1 ], P8 u(2)预热温度太高或预热时间太长。应适当降低预热温度和缩短预热时间。
(3)模具温度太高。应适当降低。
' v5 G& C  Q+ e& S/ j6 X制品表面色泽不均
(4)原料流动性太差，塑化不均。应适当调整成型温度和压力，提高原料的流动性能。同
0 g  V  b' H5 d7 H' ?  }时，最好对粉状和颗粒状原料进行压片处理，密胺压片的常用直径为60-80mm，高度不超过
! P5 C2 e- W, f8 u) Z, @直径的一半。压片时最常见的故障是发出尖叫声，这是由于压片时原材料温度太低所致，尖
, ^! E% H" S' M6 c叫声有损于压锭模，对此，只要将原料加温到20Y：，即可消除尖叫声。压片疏松也是常见故
障，原因是压力太低或压锭动作太快，引起排气不良。一般压锭压力为60—IOOMPa，压锭模的
# {6 v% W* j) K2 B/ ?! ]6 o上、下模间应有o．2—o，3nan左右的配合间隙，用其排除原料中的气体，使压片紧密致实。此
9 ?* d2 Q8 P1 k+ G: v8 C. x+ X外，影响密胺塑料预压性能的主要因素还有水分含量，水分含量太少，不利于压片成型；水分
, y7 K5 j# n4 x" v2 r' e7 h含量太多，对压制成型不利
制品疏松
/ L3 Z  Q6 M) a! r(1)闭模速度太慢。应适当加快。
(2)初压时间太长。应适当缩短。
(3)放气时间太长。应适当缩短。通常放气的次数和时间长短凭经验确定，放气动作力求
! S' o! T' ?" d) \! T8 P0 o迅速。只要卸除一下压力，再立即恢复到原来的压力，放气动作就算完成丁。对于形体结构
复杂的制品，还应从模具方面考虑排气结构。
(4)模塑压力不足。应适当提高。通常在原料未经预热的情况下，需要20—30MPa的成型
压力；经过预热，压力可减至15—20MPa。
4 ^' [8 ]( X  _6 K: b$ U1 ?  D(5)固化不足。应适当增加固化时间及提高模温。由于没有充分固化的密胺塑料中含有
7 m( R& a$ x( R" F4 }( A大量的游离甲醛。如果是制作食品器具，制品出模后应再人印-120~C烘箱中加热30—
9 h4 R; \! Z) a& z60rain，使之进一步固化，减少游离甲醛的含量
制品表面起泡
$ g3 c4 ]. b! M/ u5 v6 ?(1)原料中水分含量太高。应将原料装入密封袋中，置于阴凉干燥处保存。使用时最好进
! w0 D, W- H% m9 x行预热干燥处理。密胺塑料预热的方法很多，最好采用高频预热，使其能够均匀而迅速地预
! i1 L2 Q/ y) `6 k1 J& G( m热。当高频预热粉状和粒状的密胺蛔料时，应先将其盛放在聚丙烯或低压聚乙烯制成的浅盘
内，再放到预热机电极上预热，预热料与电极板之间的合理间隙为3—5mm；最佳预热温度为
100—115~C，预热温度过高或预热时间太长，会使塑料的流动性降低。
(2)未充分放气。应采用低压缓慢锁模，尽快再次打开的放气方法。
( _* q  W0 s6 Y8 u& ?/ z4 v(3)固化不足。应适当增加固化时间及提高模具温度
7 |. X+ K* }8 n" }1 h! N文章关键词： 材料 故障 模具