硬质PVC板材层压成型的故障原因和处理方法

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故障名称
) h& p- x# G+ D' |- S. V2 J成  因  及  对  策
板材表面波纹、疤痕
及气泡
(1)料片受潮，水分过多。应进行预干燥处理后再装叠合本。
/ \/ A& \: V% U: B; f(2)冷却时没保持一定的压力或冷却终点未到就过早释压。冷却时应保持0．8—1MPa左右
的压力，待冷却到50％以下时才能释压出料。
5 V' o" F: N, O3 x7 @9 o5 n& T1 r4 q(3)配料厚薄不均。应均匀配料。
  w  k$ m# {5 h# \(4)加压时局部外胀太多。应适当调整成型压力
& _% q8 V8 N2 B# v( u* S* `板材脆化、泛红及分层
(1)料片在层压的前道工序成型温度太高或加热时间太长。这是造成料片发脆和泛红的
主要原因。值得注意的是，如果料片在前道工序成型就不正常，即使层压时适当降低压制温
度，可以避免脆化泛红，但达不到料片的粘结温度，容易导致板材分层。如果为了避免分层适
当提高料片的塑化温度，并相应提高压制温度，会使板材脆化和板面泛红的现象更加严重。
  l0 E% |* ?4 s- \因此，应在单层料片成型时控制好工艺条件，适当降低成型温度和缩短成型加热时间。
(2)热压时间不足。应适当延长。如果热压时间不足，料片间达不到粘结温度，虽然料片
. n5 m8 g+ v. T; i4 [4 x( [在高压下层与层之间勉强粘结在一起，但板材受外力作用后，如剪切和锯切时，很容易分层。
(3)料片表面不清洁。应保持生产环境的清洁，及时去除料片表面的尘埃。否则，即使合
理控制压制工艺，也会出现层与层之间粘结不好而分层的现象。
. u& j" }/ g* h8 ^(4)压制厚板时(40inm以上)，料片加热时间太长，引起料片表层分解变色。在热压时，成
型温度和压力应分三个阶段来控制：一是低温预热阶段，加热温度应控制在12073左右，使热
量从料片面层向中间层传热，压制压力开始时可加至1．9～2．OMPa，然后因料片受热软化产生
自然松压至0．8—1MPa，如果压力低于0．8—1MPa，可适当补加压力；二是中温保压阶段，经过
一段时间低温加热后，使中间层的温度达到120~C左右，即可转人中温保压阶段，其目的是快
传热，使板材中间层接近16073左右的粘结温度，压力保持在0．8—1MPa。如果料片出现向外
: Q" v: R1 q- ~% S, |. A3 \膨胀时，应适当减压，防止料片胀出过多；三是高温压制阶段，在板材中间层达到粘结温度时，
0 ]* j$ k' r0 {0 T9 w2 ~; j使料片在熔融流动状态下层与层之间粘结在一起，高温阶段的温度应控制在170—175~C，但
加热时间不宜过长，压力先保持在0．8—1MPa，待到达热压终点前lOmin，可将压力逐步加至
. U6 X0 {8 d+ e1—1．6MPa，在开始冷压lOmin后，压力只要保持在O．8-1MPa左右即可，此时，板材已基本定
型，压力不宜过高，待冷却至50~C以下的冷却终点，即可出料
板材自裂
( z+ l5 k1 |- B(1)冷却收缩不一致造成板材白裂，特别是在压制8—20mm厚度的板材时，由于冷却收缩
影响较大，很容易产生自裂。当到达热压终点，开始冷却5—lOmin以后，板材外层料片开始冷
却，而板材中间层温度仍然很高。此时，如果连续加压，板材内部会产生较大的内应力，由于
, d& G5 R% c4 V这种应力的存在，板材锯边时，因应力释放而导致自裂，尤其在生产环境气温较低的情况下更
为严重。对此，冷却后阶段的压力应适当控制得低一些，每次的加压间隙要长一些。如果刚
开始冷却时，采用30—35~C的温水进行冷却，可以改善板材的自裂现象。
(2)锯切工具不符合切割要求。应选用适宜的剪切器具及锯片
文章关键词： PVC板材 材料 故障