多股弹簧工艺特点

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　　由于受产品结构限制，多股簧一般具有强度高、性能好的特点。要求其材料在强度和韧性上对最终性能予以保证。故其材料通常选用弹性模量E=206×103N/mm2的碳素弹簧钢丝(GB4357)或碳素弹簧钢丝(GB4360)。钢丝的具体规格，应根据产品结构特点和载荷要求来确定。
  r- d# q* L; g# z　　根据钢丝股数不同，多股簧可分为三股和四股，其中以三股常见。
　　多股簧绕制方法有两种：一种是拧钢绳与绕簧同时绕制；另一种是拧钢绳与绕簧分步进行，即：先拧钢绳，然后再绕簧。可分别在车床上拧钢绳和绕制，也可同时在带有自动拧钢绳机构的机床上绕制。
　　其典型工艺可参照如下：
- O6 Z0 f4 F" q; e! n' v; x. n　　装料→(拧钢绳)→绕制→切断→磨头→外观检查→表面处理(视产品要求及是否焊头)→焊两头(视需要)→修锉焊头(视需要)→并端圈(并头)→校正→热处理→紧压→校正→修端圈(视需要)→检验→表面处理(已进行表面处理者无此工序)→浸油
　　典型工艺参数的计算可依照以下公式进行：
& g$ _: g) X/ H3 T% g6 Q3 q　　1、钢丝展开长度计算公式：
　　L1=(πDn1m)/(cosαcosβ)
" ~" f! |* L7 |' R5 N# [6 C　　D---------弹簧中径(mm)
3 M2 a# Z$ l; C+ b' O2 }0 @# ]5 }　　n1---------总圈数
　　α---------螺旋升角(°）
7 V; `" w: s( M+ T8 D4 Z4 k　　m--------弹簧股数
　　β-------钢索拧角(°）
　　2、刚度计算公式：
8 X, C9 L( b0 d/ B7 G$ R　　P`=(Gd4mi)/(8D3n)
5 c% P- W% ^" P  V! I4 z　　G--------切变模量(N/mm2)，一般取79×103~85×103
2 c9 Z0 M- P: }: {; `0 ]$ m. \　　d---------钢丝直径(mm)
) K. {* B8 B: J  z2 e6 X* o, m　　i----------捻索系数，当m=3,β在15°~25°时，取1.05~1.2;当m=4,β在20°~30°时,取1.1~1.3。
　　n----------有效圈数
) _- m, k* `% ?　　在加工过程中，应注意以下几点：
　　1、不带支承圈的弹簧和钢丝直径过细的弹簧不应焊接簧头，但端头钢索不应有明显的松散，应去毛刺。凡需焊接头部的多股簧，其焊接部位长度应小于3倍索径(最长不大于10毫米)。加热长度应小于一圈，焊后应打磨平滑，气焊时焊接部位应进行局部低温退火。
　　2、支承圈根据产品要求可选用冷并和热并两种方法。采用热并方式不允许将簧加热至打火花或发白，硅锰钢温度不得高于850℃。支承圈与有效圈应有效接触，间隙不得超过圈间公称间隙的10%。
　　3、多股簧特性可由调整导程决定，绕制时索距可进行必要调整。拧距可取3~14倍钢丝直径，但一般取8~13倍为佳。其簧力还与自由高度、并端圈、外径及钢丝性能等有密切关系，可通过调整其中某项或几项予以改变。
　　4、重要弹簧紧压时间为24小时，普通弹簧为6小时或连续压缩3~5次，每次保持3~5秒。紧压时弹簧与芯轴的间隙以芯轴直径的10%为宜，间隙过小则难于操作，间隙过大则易使弹簧发生弯曲变形。紧压时若其中一件弹簧折断，则其余应重新处理。
　　5、对于H0/D2值较大的多股簧，在热处理时应注意其变形问题，考虑是否穿芯轴且应注意摆放方式，选用适宜的热处理设备。在可进行修复条件下，可进行多次回火和热压以达到目的。
4 x! H( `7 t6 a5 _. j　　6、弹簧表面处理一般进行磷化处理即可，也可进行其它处理。凡要进行镀层为锌与镉时，电镀后应进行除氢处理，除氢后抽3%(不少于3件)复试立定处理，复试中不得有断裂。弹簧应清除表面脏物、盐痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的办法，但不能采用酸洗。
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