12型树脂CBN无心磨砂轮表面震纹

罗宾斯

      图所示的是3个月前安装使用的12型树脂CBN 800# 无心磨砂轮，通磨不锈钢棒（图一），
+ l- W; L+ ~' b2 J9 P7 Z9 r0 }* n1 ]从3.184磨到3.175，表面光洁度Ra<0.1，圆度<1u，真圆度<2u（测量三点最大差值），节拍60个/分钟（振动盘自动送料）。
$ m$ O: V2 ^0 b. k
* V. {0 }4 U. K安装使用前砂轮图

% C! g  X9 `0 c1 m$ r8 P! O
砂轮使用3个月后，砂轮表面出现如下情况：（红色箭头代表料得出口方向。
  w3 j5 S; V/ p5 m1 F

* ]/ F2 Y# h' Z$ p目前能维持使用，但工件表面也有震纹。
: A* t! f$ ]$ E2 F
       造成这样情况的原因有哪些？如何克服？

研磨者

貌似你的设备是键和12的,出现这样的问题,先检查下导轮和砂轮转动时主轴的偏摆  一般2um 内
. {# l8 U% J( ?: t: o* \
另外在磨削工件你的时候设备尺寸变化快吗?

导轮要经常修整,不然导轮有这样的问题,也会发反馈到砂轮表面

一年半载

学习了我厂也在试着改用合金砂轮又学习了

研磨者

跟楼主沟通了下这个问题,QQ 沟通的,  建议后直接在论坛讨论
6 z8 b3 S2 R  O+ ]4 L
罗宾斯  21:12:55
你好，看了你的回帖，是问工件尺寸的变化吗？

. e+ r1 C% Z& G7 a: c4 w( F  T$ n远思  21:13:04
" s- Q; _. L) A. ]+ V是的
) k7 H% b$ |3 B4 x  `键和的设备,时间长了  主轴间隙变大  也会那个样子

' G3 J- U! M  @$ y# t: i2 p& [; E罗宾斯  21:13:48
工件的尺寸基本稳定，就是大小头连接处有震纹。

远思  21:13:55
另外不知道导轮有没有抖动
6 `1 }, g" [8 ]5 E* u
罗宾斯  21:15:16
9 t7 l7 B" e9 C$ H' N, ?( ]导轮的速度是 B290rpm， 调整轮角度2.5度

远思  21:15:49
导轮那么快?
那个设备多少年了
?
罗宾斯  21:17:17

* J0 h4 P% C, x: {; q+ f我想设备主轴的问题不会太大，因为砂轮之前是可以适用的。

导轮的速度是快，因为1秒走过一个工件。
0 e; Y  h! p  S! h5 ]# w/ O
设备应该有5,6年啦。
( ^  ?5 k' T( \4 G罗宾斯  21:21:02
3 w0 ], f. ^4 K, V* A& R$ N$ P我判断原因有磨削区太靠后啦，因为砂轮是4片拼装，每片厚37.5，震纹基本出现在第3块，第2块的后面，第4块的前面；由于进料速度快，前面没有充分磨削，而集中在震纹区磨削。
7 r& I- K. ^! N3 X' ]) g7 L
" K* N& w7 u6 q! L8 C远思  21:22:46
0 q" C0 T3 i: R# c. j- g/ b4块 砂轮的粒度不一样?

+ h1 w" _" j6 g) |1 }, [0 ^1 b5 T罗宾斯  21:22:59
0 m' @# P& K8 P. U$ Z粒度一样
2 \! T& l3 w2 B/ V; l* K* _' T
& X* _: l& t- e4 X- i远思  21:27:13
2 }1 f$ l) J+ O, _, B: D% Z如果磨削点集中的一个位置,那磨削区域 调整的应该不对
& E$ m" {6 X- L" \- _$ I  z8 U9 A正常的磨削区域最少要有砂轮的1半以上
不知道他们修整那个砂轮是怎么修整的
/ e( Y# s4 I) [1 e* @2 }- J- r
罗宾斯  21:29:09
砂轮是用碳化硅棒，直接3mm，长度500mm，像工件一样通过，进给量2u，反复自砂轮表面光出。
  Z  }$ Y; Z9 D3 A$ q. r
8 j1 X; K+ D- N! Q; b: e罗宾斯  21:30:25
' C5 I. @* n) |你判断磨削区分布正常吗？因为我们是做砂轮的，对设备不在行。
$ s/ L; a/ H# n6 I/ w我们给他们提供了3片砂轮，同时在3个磨床上使用，均出现这个问题。其他客户到没有。
: `9 |. Q) H4 t- v; H+ K% A
远思  21:31:58
这样 做不行的
. k6 n1 g6 W; L7 k8 l$ J4 h, U6 \修整砂轮有要求的
例如
导轮的修整角度 工作的时候,修整角度2度,倾斜角度2.5
( [; O& Z# b+ z* k; Q" k% P& }但是在修整的时候,修整角度要调整到2,倾斜角度调整到2

* B/ f& H* P( E最好用紫铜棒去修整
等磨的铜棒尺寸圆度和光洁度比较好的时候,再把倾斜角度调整到2.5  
; \9 }  Y) b8 p6 e% |( v6 a1 `% J( g
5 j: N! v8 Y' p4 F5 L- ]/ S- J; k罗宾斯  21:33:29
, L% M# S, V. U, Y/ c: M9 b用紫铜修，修好后需要再调整角度吗？

远思  21:33:32
去磨工件,基本没有什么问题的
7 ]/ x3 p, B/ }5 ?9 g4 k$ ~# i/ Y7 D修整角度 可以不变,但是倾斜角度要改变一下
另外 修砂轮前,要修导轮

0 K$ F9 }( d) p; ^$ i( c( t$ w罗宾斯  21:34:48
在生产过程中，发现工件有跑差，需要修砂轮时，也先修导轮吗？
3 P  b% s- k, A2 {8 [
& C. M$ H2 Y9 R- W1 }$ m1 l1 b远思  21:35:14
修砂轮前  必须修导轮
不然导轮磨损了,你去修砂轮,砂轮修好了,万一修导轮,那么  修好的砂轮 就不对了

罗宾斯  21:35:47
6 ?0 e* p8 ^) P0 m- n导轮修整好后，为何再要改变倾斜角度？
- C8 K! I3 U' r4 M5 N2 `( L
  D% G6 P4 |' B3 w0 u3 p5 ^远思  21:35:47
) P/ z* B+ K2 x角度 和其他的都不对
因为 我们为了达到磨削区域
0 T7 r8 s' U0 T5 \要把砂轮修整的前中后,全部接触磨削

9 o( A; {$ j. f4 H  A  e远思  21:36:52
全部修平以后,倾斜角度加大点,磨削区域就自然的减小了一点
0 _( C4 M' L4 U. l; z
罗宾斯  21:37:03
明白，倾斜角度从2改到2.5，磨削点是向前还是向后？
- q! S0 m& I* e6 P
远思  21:37:03
也就是正常的磨削区域70-80%
是到中间了
配合水平角度
- Q7 o' [0 D8 J$ c: _) S! S! E
罗宾斯  21:37:55
让我领会一下，我有点反映不过来。
罗宾斯  21:42:29
“是到中间了”

1 W5 E( w5 {+ S6 k' Z$ R   是说图片显示的砂轮的磨削区是到中间了吗？

* e$ X! A/ e, `远思  21:42:36
$ a5 x' l# c6 f9 \4 u8 U& c如果按你说的,他现在修好砂轮磨削区域只有很短,那么出现这个问题 是正常的
没有办法避免
如果磨削区域很长 达到60-90%之间还出这个问题,那就不对了
7 z/ v( h) \" ~远思  21:43:48
我说的中间的意思是,工件进去2mm 左右开始转动,  到后面 有大约10-20mm 停留在砂轮中间不会磨出去

- M3 q2 _8 V# I8 C, {# z6 ]罗宾斯  21:43:55
明白，出现这个情况的可能原因之一是我所讲的磨削区太短，
$ X% l1 \& T4 d7 e
远思  21:44:05
这样的 磨削区域才是正常的

) |8 R4 `- g9 w$ q) w罗宾斯  21:45:22
为何到后面10-20mm就会停在砂轮中间？是
- L6 a  G) o1 e8 B. v3 Q- u# b& ?
3 P1 }( q- l& J4 b; C远思  21:46:03
要保证光洁度
! P: H- V! g7 A, g8 v! i' d
( i; B7 u% F$ a: a; [6 Y
- S) B/ ?) V' V' r/ ?/ y7 m

yoke

看了你们的对话，高手就是高手，是要这样做的。

pjwwy

为何一定要这样做？修整角度比倾斜角度稍小一点，不用倾斜角搬来搬去。

罗宾斯

后来用铜棒修整，保持倾斜角度2.5不动（主要考虑简化操作）修整2小时，OK；目前已正常生产5天。尺寸稳定，砂轮表面光洁！

jiajia123347

牛人呀！

4 q3 A  u2 [& _+ X! |我也有个问题请教，就是砂轮磨削区域太小，如果调整角度让砂轮磨削区域变大的话，磨削出来的产品尺寸就有问题了，什么原因

台湾三梅砂轮

受益匪浅啊，求拜师

圆锥滚子无心磨

研磨者 发表于 2011-11-17 21:41

                               
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. A/ f9 ^$ t6 x& x跟楼主沟通了下这个问题,QQ 沟通的,  建议后直接在论坛讨论
( y3 ]4 ]$ z. x# P% {. P
罗宾斯  21:12:55

( @5 ~* t; b: Q; S0 R听君一席话，胜读十年书！
$ n# C+ {# U! `

华哥

高手就是高手，