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磨削技术网»技术交流 › 磨床论坛 › 无心磨床 › 请问 无心磨做轴承套圈 垂直差过大怎么办 ？ ...
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查看: 2181|回复: 17

[求助] 请问 无心磨做轴承套圈 垂直差过大怎么办 ？

 火 [复制链接]
发表于 2012-4-27 17:22:32 | 显示全部楼层 |阅读模式

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请问  无心磨做轴承套圈  垂直差过大怎么办 ？   平面的平行差没事  就是做无心磨 垂直差掌握不好   
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发表于 2012-4-27 17:51:24 | 显示全部楼层
什么轴承套圈。套圈长度。直径。工件硬度。砂轮型号。都说来听听。磨床角度多少。

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斯诺威轴承
0类的 内圈 外径14mm 高度8mm 内径10mm 材质 轴承钢（Gcr15）硬度60-62 砂轮A80M 机床是M10100 无锡机床厂的  详情 回复 发表于 2012-4-27 17:58
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 楼主| 发表于 2012-4-27 17:58:57 | 显示全部楼层
lkp19921011 发表于 2012-4-27 17:51
9 `  H( k& D% R
                               
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; b) ~7 }, p; s+ b! Y9 O
什么轴承套圈。套圈长度。直径。工件硬度。砂轮型号。都说来听听。磨床角度多少。

6 y5 V$ X  y6 `. h9 E6 O0类的    内圈 外径14mm  高度8mm  内径10mm      材质 轴承钢（Gcr15）硬度60-62  砂轮A80M      机床是M10100  无锡机床厂的$ e; |( d) Y4 ]5 e. r
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发表于 2012-4-27 18:07:19 | 显示全部楼层
这个属于微型轴承，垂直差应该比较好控制，关键是你的机床能否保证，M10100能把垂直差控制在5微米之内很不错了。

点评

斯诺威轴承
还有 就是 垂直差 和什么因素有关系？ 产品 机床？  详情 回复 发表于 2012-4-27 19:26
斯诺威轴承
如果做外圈的话 垂直差保证在0..005以内 甚至0.002以内 就是现在做的这个内圈 怎么搞都不行 不知道什么原因？  详情 回复 发表于 2012-4-27 19:23
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 楼主| 发表于 2012-4-27 19:23:28 | 显示全部楼层
有心做无心磨 发表于 2012-4-27 18:07
9 P$ |0 D: U0 `, S  b! s$ j' i' r
                               
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& v1 y0 p% \9 k" U
这个属于微型轴承，垂直差应该比较好控制，关键是你的机床能否保证，M10100能把垂直差控制在5微米之内很不错 ...

6 Z/ k5 M: {" d" Z- n4 j9 z如果做外圈的话   垂直差保证在0..005以内   甚至0.002以内   就是现在做的这个内圈   怎么搞都不行   不知道什么原因？
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 楼主| 发表于 2012-4-27 19:26:58 | 显示全部楼层
有心做无心磨 发表于 2012-4-27 18:07

6 g, v4 v/ X( h$ w                               
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5 q) z- a9 z" b1 }: ^
这个属于微型轴承，垂直差应该比较好控制，关键是你的机床能否保证，M10100能把垂直差控制在5微米之内很不错 ...

0 G3 p& w; X5 l& S$ e还有 就是 垂直差  和什么因素有关系？    产品     机床？- F0 S" m. g- M$ m5 h# g. v

2 [* J/ T6 |! ^5 [
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发表于 2012-4-27 21:25:39 | 显示全部楼层
这个问题之前已经有人问过，也回答过。
6 f9 t& C1 F  \. G( K, Z1.磨削区一定要多，80%以上。
5 f. ^, ]% d7 R9 I, g2.增加磨削次数。
2 u6 q8 [4 A$ x  G3.喂料的时候稍为用点力推，不要让工件散开。1 y) S- Y1 A. ], V& T
15061639345如果还不明白再跟我联系
5 j- F/ A  u+ r; I/ `! B

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斯诺威轴承
喂料口 处如果用力推的话产品会往上跳！  详情 回复 发表于 2012-4-28 02:32
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发表于 2012-4-27 21:39:50 | 显示全部楼层
你说精度没有问题的，你轴承圈的平行度要保证好啊

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斯诺威轴承
平行差 没事 在0.002-0.005mm左右  详情 回复 发表于 2012-4-28 02:31
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发表于 2012-4-27 22:08:56 | 显示全部楼层
1  把导轮倾斜角 调小  速度要慢
# e$ u; c+ E" A, [2 [% p$ t2  工件不能离缝
+ z; @' a) {$ D$ H3  出口处的工件不要着急挑 等到工件出来40厘米再挑  挑到20厘米的位置就行  
3 Z! @% h+ L& M, f7 ?4  托板不能太高 工件中心高于砂轮与导轮中心连线15——20MM就行

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领跑者
新砂轮和旧砂轮的中心 当然一样了 工件要求三角工件的中心高高于砂轮和导轮连线15MM就行 不要求三角高过5MM就行  详情 回复 发表于 2012-4-30 21:42
斯诺威轴承
导轮与砂轮连线是255mm 就是说再加10-15mm就是产品的中心高？ 新砂轮和旧砂轮中心高一样吗？ 要差多少？  详情 回复 发表于 2012-4-28 02:35
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 楼主| 发表于 2012-4-28 02:31:25 | 显示全部楼层
磨床学习 发表于 2012-4-27 21:39

/ ^! l# o3 g5 D1 r7 x                               
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( m3 f9 E' r8 z* Z3 H
你说精度没有问题的，你轴承圈的平行度要保证好啊

0 i1 |; ]( `( h9 k$ B  }平行差  没事 在0.002-0.005mm左右
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 楼主| 发表于 2012-4-28 02:32:50 | 显示全部楼层
xujinkun 发表于 2012-4-27 21:25
+ y/ C. o% @- ^3 n
                               
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; v2 D! E6 t( }5 e6 `$ H7 P" ?4 O
这个问题之前已经有人问过，也回答过。5 \2 P7 R7 O2 Q4 T
1.磨削区一定要多，80%以上。4 Q" W" w. t( T2 n9 }3 S
2.增加磨削次数。
$ L* O# k' R7 t
喂料口 处如果用力推的话产品会往上跳！
" y7 `' m  J# N0 r
/ Z0 h! i$ x* A: A8 u: w
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 楼主| 发表于 2012-4-28 02:35:16 | 显示全部楼层
领跑者 发表于 2012-4-27 22:08
( H  h5 ^# e$ A$ m8 @: h# u
                               
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8 C3 d0 [) w& v
1  把导轮倾斜角 调小  速度要慢
9 ~! D& H) _  X# _3 k3 E2  工件不能离缝
: J- o; _& y6 ]7 Z+ q+ [3  出口处的工件不要着急挑 等到工件出来40厘米再挑  挑 ...

7 K& W- p  N$ q' d导轮与砂轮连线是255mm  就是说再加10-15mm就是产品的中心高？   新砂轮和旧砂轮中心高一样吗？  要差多少？
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发表于 2012-4-28 16:16:05 | 显示全部楼层
你用端面磨床保证平行度啊

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斯诺威轴承
对 不对吗？那应该怎么办啊？  详情 回复 发表于 2012-4-29 19:02
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 楼主| 发表于 2012-4-29 19:02:32 | 显示全部楼层
磨床学习 发表于 2012-4-28 16:16

5 S( D! I3 g5 @# W                               
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5 I$ i3 g0 A4 N( c5 Z9 R: X# I
你用端面磨床保证平行度啊

. n% x; z$ x( K* {/ D' B+ ]4 T对   不对吗？那应该怎么办啊？
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 楼主| 发表于 2012-4-29 19:06:17 | 显示全部楼层
本来快乐 发表于 2012-4-29 12:17
# h# U# ?+ k! K( D" _
                               
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1 q/ L1 I( X# i- {6 Y( a, s7 J1.调整托板中心高。2.利用仿型板修正砂轮倒角进料口使工件进料不会跳。3.调整磨削区
& [8 K: M  o! t
仿型板是什么东西？   中心高  和磨削区域 （80%） 都调过了  还是不行    怎么办啊？ 头疼啊！！
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发表于 2012-4-30 21:42:23 | 显示全部楼层
领跑者 发表于 2012-4-27 22:08
' M% V& Z, V6 F( T; T
                               
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2 |1 A3 f0 U" W
1  把导轮倾斜角 调小  速度要慢
# `  ?! i4 \+ k4 Q7 Y2  工件不能离缝
* w2 U9 v  H/ N8 D% y) V3 s3  出口处的工件不要着急挑 等到工件出来40厘米再挑  挑 ...

  b" V0 P4 {  L# }# X新砂轮和旧砂轮的中心 当然一样了 工件要求三角工件的中心高高于砂轮和导轮连线15MM就行 不要求三角高过5MM就行
% z- E7 N( r* N4 u% t: k
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