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无心磨床产品缺陷的分析表 一． 零件不圆
4 s; ?+ k5 P# a1 k! Z! ?
6 l& T9 `! F* p* T5 n* v, N' O! n| 产生原因 | 消除方法 | " h8 ~: H. o+ j* T! y. h) Y8 Z
（1） 导轮沒有修圆& A" q( t1 ~- Y# Z
（2） 磨削次数少或上道工序椭圆度过大。
" {: s' M- f9 J& U（3） 砂轮磨钝7 f3 z+ `2 m+ M: |" E! ]
（4） 磨量过大或走刀量过大 | " e. v. ~7 F! ~' g: E0 O
（1） 重修导轮，待导轮修圆为止（通常修到无断续声为止）
# n1 q3 n9 N. i/ [- _6 Z& {, W（2） 适当增加磨削次数
: m8 q1 B! ]! _- m J（3） 重修砂轮
_( W. {* [, ]4 [8 Y3 p4 C（4） 减少磨量和重刀速度 |
二． 零件有棱边形（多边形）
% N' S+ W- }) w4 r6 t6 `8 s# A4 P4 B U; u- F+ y S3 @0 g# ]
| 产生原因 | 消除方法 | 8 o. f7 [+ [, o- l: j2 B7 W
（1） 零件中心提高吵够) S; k* B! Z9 z# _& _/ L9 L
（2） 零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而不能均匀的施转
' j& R1 U/ s4 x! i' ^ z（3） 砂轮不平衡
# P& x$ t1 x0 L, J! M& Z（4） 零件中心过高 | , P+ [% k6 ~) h4 r
（1） 准确提高零件中心度（1040为190MM。1050为220MM）
: S- Y! s6 s3 H（2） 减少导轮倾角到0.5或0.25如果璫不能够解决时，便要检查支电的平衡度。2 ^$ L& }+ a# ^
（3） 平衡砂轮3 s( A" Z; j, h5 K, Y% q
（4） 适当降低零件中心高度 |
三． 零件表面的振动痕迹（即零件表面呈现鱼斑点及直线白色线条） + R9 i8 N: [5 R
* l; b0 Q% f4 J2 A
| 产生原因 | 消除方法 |
# n. h, `+ M2 Q2 N7 C. m7 B5 B（1） 砂轮不平衡面引起的机床振动/ u" T- p! |- x
（2） 零件中心提高使零件跳动, a6 ?3 P4 ]% C9 E
（3） 砂轮磨钝或砂轮表面修的太光
% W- C& |$ |& P% K" y. e（4） 导轮旋转速度太快 |
$ T/ G% \3 @7 s) \% V) r（1） 仔细平衡砂轮
5 ]7 H7 _9 d9 m0 C（2） 适当降低零件中心
% F: b: v+ I% W: r: a- _（3） 重修砂轮或适当增加砂轮修整速度
' t8 b' F Y& q2 |7 c（4） 适当降低导轮转速 |
四． 零件有锥度 ( n0 N5 C9 r5 l5 z8 ~/ s; O
/ Z3 @4 l! U$ ^. b. u6 Y, X. i' j
| 产生原因 | 消除方法 |
$ u. w& S1 Y5 q（1） 由于前导板此导轮母线低的过多或前导板向导轮方向倾斜面引起零件前部小0 N# y5 ~1 i; N9 {% Q4 K' y8 l B
（2） 由于后导板表面与导轮母线低或后导板向导轮方面倾斜而引起零件后部小9 T4 o+ V1 @3 s, ?$ I5 `+ M
（3） 由于下列原因而引起零件前部或后部产生锥度① 砂轮由修整不正确，本身便有锥度2 ^1 g6 ?+ I# N7 B- A
② 砂轮与导轮表面已磨损 | 6 d4 F5 J$ o: H8 V
（1） 适当的移进前导板及调整前导板与导轮母线平行1 j0 [/ }# ]% m- o5 p8 J
（2） 调整后导板的导向表面与导轮母线平行，并且在一条线上。
$ b" o* J) f& N' N① 根据零件锥度的方向，调整砂轮修正中的角度重修砂轮
, d2 h9 q' @7 T" N② 重修砂轮与导轮 |
X* _/ B' p/ k4 g+ h7 z/ u4 j
- _' N- S2 R7 }8 s9 n五． 零件中间大两头小 5 I; |- i% |4 L; P0 G; \) N
. v% z8 k2 b% p4 @! H+ R1 v| 产生原因 | 消除方法 | ! P+ ~% Q& h# i' Y8 e1 H4 g. p q* O8 ?! o
(1)前后导板均匀向砂轮一边倾斜砂轮修整成腰鼓形砂轮
8 \3 v/ z( L/ P4 Z9 B6 o(2)导轮 砂轮形状不正确 | % R q$ B8 v8 l( A
（1） 调正前后导板1 V { L6 X* X: Q: J/ o, U* X4 F
（2） 修正砂轮，每次修正余量不要过大 |
W! A9 N" \- S& r- I, E' c1 q
六． 零件表面有环形螺纹线
* s* V, L" U9 Z. N$ Q: H& |
4 f+ @2 a) B6 |1 U- I+ y" m& F% b| 产生原因 | 消除方法 |
; b& s0 w5 ?* ?* n. U（1） 前后导板凸出导轮表面，使零件在出口处或入口对被导轮边沿所刮/ M9 g! C; `, N) \# \
（2） 支比太软，磨下的切削嵌在支比承面上形成凸出毛刺，在零件表面刻成螺纹线
, ]3 Q( o8 {' g6 f' W* l5 u（3） 冷却液不清洁，里面有切屑或砂粒
* Z5 V O. T3 S& m（4） 在出口处由于磨量较多，由砂轮边沿所刮磨成（5） 零件中心低于砂轮中心垂直压力较大，使砂粒与切屑贴在支毛上
; [1 |% O' ^! k6 ^+ k& t（6） 砂轮磨钝9 S9 Q! ~7 ^' q
（7） 一次磨下的余量过多或砂轮修的太粗，在另件表面产生极细的螺纹线 | % W9 N6 S& t1 Z/ V3 h- b5 T$ x: U
（1） 调整前后导板& t) }6 p; [ b+ ?. @/ y2 t
（2） 更换表面光滑而硬度较高的支毛
4 e# f: t7 o! T" S( J" V（3） 更换冷却液4 M$ j0 Y, T2 f
（4） 将砂轮边打成圆角，最后使零件出口处的20公厘左右不进行磨削
5 ^0 J m+ a( J( |（5） 适当提高零件中心高度! B, h) Y Z5 z
（6） 重修砂轮; C) a9 h6 b/ y" v
（7） 适当减少磨量及减慢修正速度 |
5 ^5 t' P0 [9 @( q$ R# |7 f/ e
4 o- V$ T2 T! ?$ a0 d0 |3 H七.零件前部却去一小块
0 t* T9 v h. F6 v
1 O+ s& M: ]) _$ |% c# A y/ ?1 [4 F1 A5 Z
: }0 q$ r; R$ H) n% h8 q! L| 产生原因 | 消除方法 | | （1） 前导板突出于导轮的表面（2） 砂轮和导轮前端面不在一条直线上，并相差很大。（3） 在入口处磨得过多 | （1） 把前导板向后移一点（2） 更换或修正两者最长的一个（3） 减少入口处的磨削量 |
% N$ i8 `3 X1 o/ P d! i( S2 h八．零件中部或尾部被切坏，切口有以下几种。 1.切口为长方形的，如图
; G* F4 A3 G7 z7 \
% c' a! q% p4 Q4 u+ q- m
3 c7 P) V( u! H, [* O5 {
; w3 @+ z0 V- B+ {( d( t| 产生原因 | 消除方法 | | （1） 后导板突出导轮表面，阻碍了零件旋转与前进面磨削继续在进作（2） 后支垫伸出太长，磨完的零件未掉下，阻碍了将磨完的零件的旋转与前进 | （1） 将后导板适当向后移（2） 从新安装支垫 |
2切口为之角形的或很多微小的痕迹
- a% E; G( w4 t
; c0 n1 ] @2 Q0 i7 l$ i( _' L3 ~2 ~; s( ~; O. p5 N
角形或微形的切口 / d! p3 A6 U: F
| 产生原因 | 消除方法 | | （1） 后导板落后于导轮表面（2） 零件中心提高的太高，使零件在出口处跳动 | （1） 将后导板略向前移（2） 适当降低零件中心高度 |
% G5 l! J4 c0 x
8 [7 q! M$ M6 ?' Y g6 H/ B. P
九．零件表面光洁度不够
' t/ z4 M, H% r q% H6 U8 F i6 E- h% a
| 产生原因 | 消除方法 | | （1） 导轮倾角过大，使零件走刀量太快。（2） 砂轮修正速度过快，砂轮表面修正的不光洁（3） 导轮修正的太粗 | （1） 减小倾角（2） 降低修正速度，并重新修正砂轮（3） 重修导轮 |
+ V/ c8 a/ ]/ x. C0 O
, j0 _* s6 Z u3 ?) {0 y
注： 砂轮未开动时，禁止开放冷却液，如先幵放冷却液，为防止故障的发生，则应采取断续开车（即、开、关、开、关）待冷却液从四周散发出后，再开始工作。 此表仅作参考，具体操作规程在实践中摸索
4 f/ _ t% M- G& _远思 2007年12月
' {, b1 X- Y$ W8 f) {$ {! HSPAM-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------! _4 B3 E h9 x r3 j' ], s" ^8 ^
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发表于 2007-12-4 21:19:17
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发表于 2014-10-12 20:42:59
[. B1 _, D8 G
