机械加工的表面质量

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影响机械加工表面层物理机械性能的因素：
　　在切削加工中，工件由于受到切削力和切削热的作用，使表面层金属的物理机械性能产生变化，最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重，因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化会很大。

　　(一)表面层冷作硬化

　　1. 影响冷作硬化的主要因素
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( j! ]2 U% y: }5 U0 P　　切削刃钝圆半径增大，对表层金属的挤压作用增强，塑性变形加剧，导致冷硬增强。刀具后刀面磨损增大，后刀面与被加工表面的摩擦加剧，塑性变形增大，导致冷硬增强。
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　　切削速度增大，刀具与工件的作用时间缩短，使塑性变形扩展深度减小，冷硬层深度减小。切削速度增大后，切削热在工件表面层上的作用时间也缩短乐，将使冷硬程度增加。进给量增大，切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬作用加强。

' l  m4 r: D+ e: f& ?" Q8 r+ N　　工件材料的塑性愈大，冷硬现象就愈严重。

& C7 W7 l9 k& J0 N7 k3 g　　2. 冷作硬化及其评定参数
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　　机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移,晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化(或称为强化)。表面层金属强化的结果，会增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质也会发生变化。

　　被冷作硬化的金属处于高能位的不稳定状态，只有一有可能，金属的不稳定状态就要向比较稳定的状态转化，这种现象称为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、温度持续时间的长短和强化程度的大小。由于金属在机械加工过程中同时受到力和热的作用，因此，加工后表层金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。

　　评定冷作硬化的指标有三项，即表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h和硬化程度N。

+ [6 v  k+ Z" _& U8 J! U/ x  |　　(二)表面层残余应力

　　1. 产生残余应力的原因
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　　a. 切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使表面金属的比容加大

& w, E4 u5 h1 h0 ~) q+ p　　由于塑性变形只在表层金属中产生，而表层金属的比容增大，体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生了残余应力，而在里层金属中产生残余拉应力。
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　　b. 切削加工中，切削区会有大量的切削热产生

　　c. 不同金相组织具有不同的密度，亦具有不同的比容
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5 _" w* Y0 p  s　　如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍，因而就有残余应力产生。
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　　2. 零件主要工作表面最终工序加工方法的选择

　　零件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。
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　　选择零件主要工作表面最终工序加工方法，须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的破坏形式。

! Z3 B( H# D5 l* m1 q: S. a　　在交变载荷作用下，机器零件表面上的局部微观裂纹，会因拉应力的作用使原生裂纹扩大，最后导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压应力的加工方法。

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* J( C- ]$ g% S- c& a2 u% X+ \6 M% Q5 p　　(三)表面层材料金相组织变化
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6 G9 l3 e+ [. b8 h9 c　　当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后，表层金属的金相组织将会发生变化。

: W1 M5 Z# |2 y　　1. 磨削烧伤
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5 p9 F& @7 h2 `/ |/ y" I' n　　当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹，这种现象称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时，可能产生以下三种烧伤：

' g  A# T) a  g' E　　回火烧伤
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　　如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为回火烧伤。
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3 C  A: e, V+ ]' G  X$ K) a　　淬火烧伤
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　　如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为淬火烧伤。

6 S! J6 o% i  X! P3 L　　退火烧伤

　　如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。
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　　2. 改善磨削烧伤的途径

　　磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤由两个途径：一是尽可能地减少磨削热地产生;二是改善冷却条件，尽量使产生地热量少传入工件。

3 d% `' I; E/ u( _& D　　正确选择砂轮

- d# ]2 z1 q+ f8 `" y　　合理选择切削用量

　　改善冷却条件