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砂轮上磨粒或自由磨粒粒度愈细,可得到愈低的粗糙度表面。磨削主要是磨粒微刃去除工件表面余量,对工件表面施以摩擦,压光作用,因此,在实现镜5 h" P2 ?; m' U7 K( ]2 r3 d J
面磨削时,可采取两种措施,一是采用细磨料的砂轮是果用橡胶结合剂的弹性砂轮(加石墨作填充料)进行挤压抛光,而达到镜面,常使用的砂轮为WA1000,WA800,WA600,WA400,WA320,这种镜面磨剂表面层组织削途径的特点是粗磨,精磨,半精滑,超精磨和镜面磨削五个过程,要更换五次砂轮(五个工序),才达到镜面加工
* H' P7 i" y5 M/ m(2)采用稍粗粒度磨料实行修整
: n- p( ^9 ~3 ^/ u+ x. d/ T5 C7 m如用WA46HV砂轮,经慢速修整,把磨料切刃修成平整,修整砂轮时,工作台移动速度非常缓慢,每分钟小于10mm,修整速度愈慢,砂轮表面修整的愈平,磨削后粗糙度也愈低。这种方法达到镜面的主要原因是微刃的切除作用! d3 x* O3 [. D0 F$ ?; M
在实际工作中,常将两种方法综合运用。先用粗砂轮精修后,磨削到Ra0.025pm,再用细砂轮(F600~F1500树脂结合剂加石墨填料的砂轮,修整后,在适当压力下进行磨削,再反复进行无火花磨削,实现镜面加工7 e; l, c L4 N
3.实现镜面加工的工艺条件
7 c5 \6 j4 I- p$ |; i(1)砂轮修整修整砂轮使用的金刚笔要锋利,顶角为70°~80°,安装时要倾斜10°15°,且略低于中心1~2mm6 z1 j# M* V% ~# d9 `
(2)镜面磨削用量砂轮磨削速度v=15~20m/s,工件速度U=10~15mm/min加工镜面时,工件速度v最好选用10m/min以下,工作台轴向进给速度U,=50~150mm/min,径向进给量f<2pm/nXINGCHENG .程磨削终了要进行无火花磨削,粗糙度要求愈低,无火花磨削次数愈多,达到镜面要进行20~30次无火花磨削! w& O4 T( K6 Z6 K
4.镜面磨削对机床的要求
0 S$ J5 @9 h* O/ o0 \(1)提高砂轮与工件主轴回转精度,回转精度应小于1pm,砂轮要进行高精度平衡。主轴要采用高精度轴承8 i+ e3 Y' }" u' W. I* ]
(2)机床振动要小,砂轮头架相对于工作台振动的振幅要小于1m,要采用良好的隔振措施
1 o" H, N d* L; X( X: S$ y% J& E(3)工作台要求低速平稳性好,其有灵敏的微进给机构
, @/ U4 L( l3 o8 F. m. U(4)加工环境条件要净化,冷却液纯净度要高7 M1 W/ E" `6 O" U' u5 _
5 c/ [- ^' Z! Y* Q& F$ d以上摘抄网络,值得大家借鉴,其实大家选型砂轮的,一定要详细的说出自己的加工要求,很多所谓的镜面只是一厢情愿,没有好的设备和严格的磨削工艺是达不到的。总之镜面加工是个很细致的工作,需要每个环节控制到位才能达到!如有更多的砂轮制造,使用,选型问题,欢迎更多人讨论/ U0 i0 b# K8 A6 N6 B( w
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