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产生原因1：修整砂轮方法不妥排除方法1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动，修整时泠却液应充分，精修整
! }6 e; B# _5 s 砂轮修整量不宜过大。产生原因2：砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大排除方法2：采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整，生产中采用试切法验
8 Q2 q: P0 F4 U% x% t. N# S 证平行度误差： 磨削一根直径与长度比适中的外圆，使锥度达到最小值，精磨时应0 A2 f! x' H/ J9 P& V1 t
细修砂轮，在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮
: |) J) G! }8 O6 A1 p7 \9 K 宽度相仿，然后进入切入磨微量进给，直至砂轮刚接触涂色区，擦
- O0 d* j6 O+ [* L0 J" G& b/ K 去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母
: l/ C5 z4 d+ l1 t/ Y4 x. N: O 线平行良好；若接触右边局部部分表明主轴呈低头，若左边接触则! k( ^7 x6 F( e$ s
主轴呈抬头，注：动态测量比静态好效果好。 误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。可以修刮砂轮架滑鞍结
: k9 h* \/ l' u7 |2 ? 合面或垫板底面，如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻
8 D _5 R" {* Y6 Y# Y4 L( K$ ?1 n 座，使金钢钻修正中与砂轮中心一致，可减小由于砂轮主轴不平行
/ c! o) S/ u9 o% g2 m' l8 a% A 而引起的砂轮表面修成双曲线。产生原因3：磨削进给量应根据工件余量合理选择排除方法3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控制粗磨时的工件
( q7 S; d! @9 P5 O6 _4 \ 余量，否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来，因 4 t8 [9 |- Z: B1 i6 G$ r0 j
此，磨削过程中必须逐级提高表面品质，保持经常修整砂轮防止螺
& O' Q. a k. C2 G% t5 }% Q 旋线的产生而不消除。产生原因4：床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大，影响修整轨迹。排除方法4：金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同，金钢钻修整器/ {7 V2 e/ v! v: N. F8 x
在工作台纵向上的位置，应选择有利修整位置，以解决床身导轨在, m4 x! I9 U% e5 b
水平面的变曲。产生原因5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低。排除方法5：应检查轴承间隙，过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。产生原因6：头尾架刚性差，支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差。 可回转主轴的顶尖间磨削，可将头架调障至零，尾架套筒有间隙过 / V8 m H p: j: [9 f! Z
大现象予以修复。工件顶尖孔尽量保持大端接触，尤其是外圆精度) I4 M5 ~/ [, [8 ~2 [
较高的工件，建议将中心锥面接触长度控制3-5mm（可将中心孔4 U9 x4 j. j; P- D" k: E7 Z
底孔扩大来达到）。产生原因7：工件材料与砂轮不匹配使砂轮不能有效切除工件，而严重钝化。。排除方法7：工件材料必须合理匹配砂轮材质：一般选择如下：工件材质为镍、铬钢、渗碳钢、工具钢选用氧化铝砂轮，硬度
6 T! g* m I, R1 W' N( c! O K-H；一般钢选硬度L-J，铸铁、黄铜等抗拉强度较低材料选黑
( R4 n9 ^0 x; ] 碳化硅。硬质合金等选用绿碳化硅。当工件相同时外圆磨削砂轮 4 { s9 ?- F7 |* Y1 U' I |
的硬度应比平面，内孔磨削的砂轮高些。 |
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发表于 2008-5-17 13:59:24
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发表于 2011-3-20 07:54:58
