quijianf 发表于 2009-10-26 15:35:22

磨工磨平板心得

一.前面看到有讨论:车工怕车杆,磨工怕磨板的说法.也说两句:
   我认为车工要车好长轴类零件,不光要考虑车刀的角度,刃口保持锋利及加切削液.
   最重要的是要考虑,怎样使刀具与工件之间保持相对的稳定性.(刀架的刚性和工件的离心偏摆产生让刀震纹等).
   我们可以考虑在车削过程中增加支承装置.

二.长轴类零件外圆磨削时也是同样的问题,比车削加工更加的困难.

三.平板类零件磨削加工要用可调节平台吸力的磁力平台.
   始终保持砂轮锋利(常修砂轮),
   第一个面磨削不要吸全磁,根据零件大小而定,只要不飞出去就好(可修平零件变形量).少量吃刀,基本见光即可.
   然后翻面吸全磁磨削第二个面根据要求到位.
   然后再翻面将第一面到位.
上述三步一般情况下都能达到正负0.01MM要求.
    个别精度要求高的,或变形大的可提前预留少量余量重复上述步骤.并配合敲击法,重压法校变形.



也可以把砂轮修成凹,减少与工件的接触面。反复翻面。


我的做法是这样子:板要先粗加工,粗加工时的进给不能太大,防止板产生严重变形(特别是薄板).
上磨床磨板要正反面反复磨,第一趟上磨床时要用精度高的台钳夹住板,一面磨完后,再放在磁力工作台上再磨第二面.如是一上磨床就在磁力平台上面磨,可能要多磨几趟会影响效益(如是厚板还好点,薄板会磨死你)


精加工时我们先在吸盘上放一层纸磨一面后去掉纸再磨第二面

吸血鬼 发表于 2018-2-25 01:38:15

谢谢分享               

yhyhwlwl 发表于 2015-3-29 05:17:29

有收货有收货

xuanxuan 发表于 2015-3-26 20:31:08

学习的谢谢了

ssje2009 发表于 2009-10-26 17:39:23

学到东东!!!写不得错哦

想不通 发表于 2009-10-26 18:54:14

我的做法是这样子

hehuiwei18 发表于 2009-10-26 18:58:08

希望 也后能看到更多的师傅更多的写这种宝贵的经验

凌晨酒吧 发表于 2009-10-26 19:19:41

受教了   可为什么要垫一张纸在反磨啊。。。。

caishanming 发表于 2009-10-27 12:04:08

有长见识了!

40275294 发表于 2009-10-27 21:06:57

理论上对!不过真正加工起来!细微的地方还是有很多的!比如:您说“第一趟上磨床时要用精度高的台钳夹住板,一面磨完后,再放在磁力工作台上再磨第二面!”其实这话没错,不过夹的时候很有讲究的,力量大了~薄板容易夹变形,松开后,活有变回原形,白磨了!小了怕活飞出去或者起不到下边无磁,活不变形的作用等等,床子是死的,人是活的,怎么磨,还要看自己的经验累计!

capcomson 发表于 2009-10-27 22:52:37

有帮助````

tangdonglei 发表于 2009-10-28 00:01:48

理论上对!不过真正加工起来!细微的地方还是有很多的!比如:您说“第一趟上磨床时要用精度高的台钳夹住板 ...
40275294 发表于 2009-10-27 21:06 http://www.chmcc.cn/images/common/back.gif

是的·

hhd160 发表于 2009-10-28 15:16:17

以前磨了几块400×600×15的45#钢加硬60度
磨了好久才勉强平
特容易变形

fanxinhao 发表于 2009-10-31 19:32:26

你说的跟我们厂长教我磨的马达板的方法一样的。。。
兄弟你厉害。。。。

lixingyu1987 发表于 2010-1-3 14:08:31

学到了不少东西,谢谢。。

张国耀 发表于 2010-1-4 10:13:08

细心+耐心!好似狂人也有这样的经验心得!

wang890920 发表于 2010-2-2 21:48:20

细心+耐心最重要 加工方法都大同小异

zhang235ya 发表于 2010-2-2 22:27:16

领教了      好方法

成型高手 发表于 2010-2-3 07:42:21

同意“细心+耐心!好似狂人也有这样的经验心得!”
页: [1] 2
查看完整版本: 磨工磨平板心得

中国磨床技术论坛
论 坛 声 明 郑重声明:本论坛属技术交流,非盈利性论坛。本论坛言论纯属发表者个人意见,与“中国磨削技术论坛”立场无关。 涉及政治言论一律删除,请所有会员注意.论坛资源由会员从网上收集整理所得,版权属于原作者. 论坛所有资源是进行学习和科研测试之用,请在下载后24小时删除, 本站出于学习和科研的目的进行交流和讨论,如有侵犯原作者的版权, 请来信告知,我们将立即做出整改,并给予相应的答复,谢谢合作!

中国磨削网