级进模常见故障的排除

HEATS

　　1冲压面出现毛刺

. _8 A* P- _" c$ k ( E, C( o y' Z& @: P8 |' D5 L

　　刃口磨损或崩刃，应重新研磨。下料刃口的研磨量应以开出新的刃口(磨损部分已全部去除)为准。成形件因采用不同的加工方式，其寿命亦不同，研磨时需注意，并兼顾加设垫片的方便性。每次刃口的研磨应是针对所有的凸、凹模刃口，否则会造成维修及刃口研磨的频繁，反使生产不顺畅。模具间隙不合理，即使重新研磨刃口后，效果亦不佳，很快又出现毛刺等，须检查冲切断面形状，确认后作适当的模具间隙调整。针对一些下料的清角或细小突出部位间隙作适当的放大。?

! b+ l# A2 s. t9 }* h: P( j6 L) n

　　2跳屑产生压伤

- b2 Q" F# B3 d" C# Y8 O( O6 `

　　模具间隙较大，在研磨凹模刃口后，跳屑现象会加重，需提高模芯加工精度或修改模具设计间隙。冲压速度提高时，跳屑问题更严重，应考虑降速或使用吸尘器。改善凸模形状，将凸模刃口面修成不易跳屑的形状，如加大凸模刃口面斜度或改变斜度方向等。凸模磨损后料屑附着于凸模上引发跳屑，需研磨凸模刃口。凸模较短，产生跳屑，将其加长，即增加进入凹模的凸模长度。另外，材质的影响(硬性、脆性)，冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑上升。针对以上各方面的因素，应作相应的处理。?

% C8 i9 |' ~/ U% T( C) q

　　3废料阻塞

8 F* Y+ x) F/ s5 M. D" q

　　漏料孔尺寸偏小，特别是细小突出部位，可作适当的放大。料屑翻滚，即漏料孔较大时，造成料屑翻滚而形成堵塞，需缩小漏料孔尺寸或使用吸尘器，料面滴油太多，油的粘度过高，可控制滴油量或更换油的种类(降低粘度)。刃口磨损，废料毛刺相互勾挂，落料时发生挤屑，有可能胀裂凹模，需及时研磨刃口。凹模刃部表面不良，如表面粗糙或模具过热时，粉屑烧结于直刃部表面，使料屑排除时摩擦阻力加大，需对凹模直刃部表面进行处置。凸模形状及凸模刃口面斜度研磨不利于排屑，作相应的改善。性质粘、软的材料也会造成排屑困难。?

5 d) M) |7 N; R9 F; n( \9 w

　　4卡料

( e' v% X* q( s( g % \7 k+ Y6 v/ r

　　严重的卡料会导致模具损坏、断裂、崩刃，使模具工作失去平衡，精度严重受损。送料方式及送料距离和材料放松位置未调整好，需重新作准确的调整。生产过程中送料距离发生变异，须重新调整。材料的宽度尺寸超差或材料弧形以及毛刺过大，应更换材料。模具安装不当，与送料机构垂直度偏差较大，重新安装模具。模具与送料机构相距较长，材料较薄，材料在送进中翘曲，使送距不准，可在空档位置加设上下压板，或在材料上下加设挤料安全检测开关，使送料异常时能及时停止冲压。模具顶卸料不佳，如上模拉料折弯处卡料等，检查是否顶出弹力不足，顶出过长，顶块(销)处理不佳，仔细观察再采取相应的对策。?

9 s0 ]6 d8 w+ k# w* t! c 5 U0 e3 Y1 m# a1 \1 R

　　5凸模断裂

5 J# I! \1 y" h7 A/ k

　　各种因素引起的跳屑(模具内有异物)、废料阻塞及卡料均导致凸模断裂。另外，开始送料时(冲半料)，模具导向不准及卸料镶块导向部位磨损时，需作定期维护。成形件所选用的材质不恰当时，针对细小凸模作结构设计方面的改进，加大尺寸，而在冲切刃端将加出部分去除。大、小凸模相距较近，受材料牵引引发凸模断裂，须加强引导保护，或加大凸模尺寸，小凸模磨短1个料厚。冲压间隙偏小，需加大。冲压油选用不当(挥发性强)或无冲压油进行冲压，导致刃口磨损加剧或凸模崩刃、断裂等，需更换油的种类并控制冲压油滴油量。?

$ Z3 ]- \; T% X% q: r/ M! R

　　6加工零件变形

　　刃口磨损，使下料尺寸变化。毛刺太大时可能引发后续折弯发生变异，需研磨或更换。送料及导料不准，料带未及时放松，或导正销径不足(磨损)无法准确导正，需重新调整送料长度及放松时间，或更换导销。模具成形定位尺寸不准、精度较差或磨损，造成冲压件尺寸变化，须重新研磨或更换。材料的滑移，造成折弯或冲裁时尺寸变化(翻料、偏心、形状不对称等)，须注意调整压料，且前段下料毛边不可大，否则对后续成形产生不利。卸料板与材料的接触面以及折弯模芯等冲压中产生压损、磨损，导致成形尺寸的变化及形状的不良，须重新研磨或更换模芯。材料机械性能的变异，宽度厚度尺寸误差，引发成形件尺寸的变化，需对进料状况作适当的控制。折弯部位垫片加设较多时，会导致折弯尺寸成形不稳定，可改用整体垫块。另外，模具让位孔过小，顶出不佳等均会导致加工成形的变异，视具体状况克服。?

7 t4 s9 Y8 P. p