双排铁芯级进模的技术解读

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　　本文将重点介绍双排铁芯级进模的主要结构、精密制造技术、主要部位的关键技术参数，以及模具使用与维修要求。以电动工具定转子铁芯自动片双排级进模为例，右图分别为该模具的上模、下模、铁芯产品图样。

　　1.模具主要结构

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　　①模架采用精密滚珠导柱双导向结构，上下模座主体采用4组滚珠大导柱导向，分块式卸料板与上下模座采用8组滚珠小导柱导向。

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　　②弹压卸料板采用分块式组合结构，卸料板主体分成2块与5块导向板组合，通过8组滚珠小导柱与上下模座连成一体导向的组合形式。弹压卸料板与导向板分块组合式结构，具有卸料、压料、保护凸模、控制步距与精密导向的综合性能。

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　　③凹模采用分块式镶拼结构，硬质合金镶件与凹固板5块镶拼组成。经冷压密配和精密定位的方法，确保配件互换。

　　④凸模固定采用快换式结构，硬质合金凸模与固定板采用μm级的间隙配合并用压板锁紧定位。凸模的位置精度由导向板控制。

　　⑤步距精度控制结构采用双排28只导正销控制送料步距的高精度定位，步距精度由精密的导向板保证。

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　　电动工具定转子铁芯自动片双排级进模的上模(a)、下模(b)、铁芯产品图样(c)

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　　⑥条料导向条料导向采用侧导板导料结构，侧导板的设置为分块和分段形式。并在凹模固定板上设置顶料结构，确保条料运行无阻。

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　　⑦模具安全保护机构上下模座在相对位置采用4组限程柱，控制模具行程。上模板与卸料板之间设置多块并分段的限位块，控制冲压时上模的最佳行程及弹压卸料板的平衡支撑。设置微动开关防误送装置，出现条料误送故障时，冲床可即刻停止，避免模具损坏。

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　　⑧铁芯厚度的分组采用抽板机构，在冲床控制柜设定所需要的片数，当冲到设定的片数时，在电器控制柜的脉冲指示下，通过气缸和电磁阀来控制模具上的抽板机构动作，顶出计量凸模冲孔后即刻复位，达到铁芯片的厚度并分组要求。

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　　2.模具主要零件的制造

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　　模具制造技术除了应用CAD/CAM技术和高精度数控机床的配套设施外，专业化精密制造技术和多年实践经验的深化渗透也非常重要，这样才能形成先进的制造技术和最佳制造方案，进而确保模具的各项技术要求。

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　　①上模板、下模板、弹压卸料板的大件制造分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。粗加工在立式铣床、横臂钻床等普通机床上进行，主要去除零件上的大孔及成形部位的余铁量，留适当的后道加工余量。粗加工后需进行热处理调质，以提高零件的韧性、强度和减少后道加工的变形量。

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　　半精加工在加工中心上进行，除了零件上的导柱导套孔、销钉孔、型孔、工艺孔及平面留适当的精加工磨量外，其余加工到位。半精加工后进行热处理淬火，达到零件所需要的硬度值。并在精加工前需进行热处理时效，达到消除零件淬火后的脆性和内应力的效果。

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　　精加工在精密平面磨床上磨两平面，平行度控制在0.01mm内，然后在精密坐标磨上加工导柱导套孔、销钉孔、型孔、工艺孔等高精度部位，达到孔距位置精度在3μm内及孔径公差和一致性等技术要求。上下模板和卸料板上的导柱导套孔、销钉孔、工艺孔的孔距和位置是重点确定的高精度基准，整副模具相关的其它模板等零件，均以此高精度基准定位，保证步距等要求。