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双排铁芯级进模的技术解读

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发表于 2010-9-12 09:25:15 | 显示全部楼层 |阅读模式

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  本文将重点介绍双排铁芯级进模的主要结构、精密制造技术、主要部位的关键技术参数,以及模具使用与维修要求。以电动工具定转子铁芯自动片双排级进模为例,右图分别为该模具的上模、下模、铁芯产品图样。

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  1.模具主要结构

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  ①模架采用精密滚珠导柱双导向结构,上下模座主体采用4组滚珠大导柱导向,分块式卸料板与上下模座采用8组滚珠小导柱导向。

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  ②弹压卸料板采用分块式组合结构,卸料板主体分成2块与5块导向板组合,通过8组滚珠小导柱与上下模座连成一体导向的组合形式。弹压卸料板与导向板分块组合式结构,具有卸料、压料、保护凸模、控制步距与精密导向的综合性能。

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  ③凹模采用分块式镶拼结构,硬质合金镶件与凹固板5块镶拼组成。经冷压密配和精密定位的方法,确保配件互换。

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  ④凸模固定采用快换式结构,硬质合金凸模与固定板采用μm级的间隙配合并用压板锁紧定位。凸模的位置精度由导向板控制。

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  ⑤步距精度控制结构采用双排28只导正销控制送料步距的高精度定位,步距精度由精密的导向板保证。

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  电动工具定转子铁芯自动片双排级进模的上模(a)、下模(b)、铁芯产品图样(c)

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  ⑥条料导向条料导向采用侧导板导料结构,侧导板的设置为分块和分段形式。并在凹模固定板上设置顶料结构,确保条料运行无阻。

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  ⑦模具安全保护机构上下模座在相对位置采用4组限程柱,控制模具行程。上模板与卸料板之间设置多块并分段的限位块,控制冲压时上模的最佳行程及弹压卸料板的平衡支撑。设置微动开关防误送装置,出现条料误送故障时,冲床可即刻停止,避免模具损坏。

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  ⑧铁芯厚度的分组采用抽板机构,在冲床控制柜设定所需要的片数,当冲到设定的片数时,在电器控制柜的脉冲指示下,通过气缸和电磁阀来控制模具上的抽板机构动作,顶出计量凸模冲孔后即刻复位,达到铁芯片的厚度并分组要求。

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  2.模具主要零件的制造

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  模具制造技术除了应用CAD/CAM技术和高精度数控机床的配套设施外,专业化精密制造技术和多年实践经验的深化渗透也非常重要,这样才能形成先进的制造技术和最佳制造方案,进而确保模具的各项技术要求。

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  ①上模板、下模板、弹压卸料板的大件制造分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。粗加工在立式铣床、横臂钻床等普通机床上进行,主要去除零件上的大孔及成形部位的余铁量,留适当的后道加工余量。粗加工后需进行热处理调质,以提高零件的韧性、强度和减少后道加工的变形量。

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  半精加工在加工中心上进行,除了零件上的导柱导套孔、销钉孔、型孔、工艺孔及平面留适当的精加工磨量外,其余加工到位。半精加工后进行热处理淬火,达到零件所需要的硬度值。并在精加工前需进行热处理时效,达到消除零件淬火后的脆性和内应力的效果。

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  精加工在精密平面磨床上磨两平面,平行度控制在0.01mm内,然后在精密坐标磨上加工导柱导套孔、销钉孔、型孔、工艺孔等高精度部位,达到孔距位置精度在3μm内及孔径公差和一致性等技术要求。上下模板和卸料板上的导柱导套孔、销钉孔、工艺孔的孔距和位置是重点确定的高精度基准,整副模具相关的其它模板等零件,均以此高精度基准定位,保证步距等要求。

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