多刃铰刀铰孔中常见问题产生原因和解决方法

HEATS

, G+ a! B% D- g! w7 I$ l4 T( u! P7 j+ K: o; a) d' Y, D8 b1 y6 t$ |6 w/ _2 A# y, y! Y1 d8 K4 p$ P& o, q n% X$ g9 M1 X& M9 ^7 X# r: V7 b$ g' @! y7 Z; Q6 n! c5 d3 Z# X8 Y1 l, b# J6 K) x. w \2 v- v" B7 l5 s! R d# w: L l0 M1 u! {6 C5 w, b; }9 D+ { W. R; c5 }: a. v8 V9 j" Z! Z& ~6 K& V5 f& j8 F* [ p6 S& v! O$ k) f$ a3 S+ N3 q4 {: D' t* W& ]5 M- q+ B& r' L( V1 ~# J8 H) }: V! U6 V4 o9 O9 e ?0 Y/ W5 x5 D* c7 T+ n: c6 p! W% \. h( s7 t+ Y% G* z' w6 ]2 B. Y) ], Y7 u, c' x/ N u# }5 L& c6 t# o& D# a% v' ]; i/ B( q* P: t% B D$ c: K/ Z% d; c) M& f s. G+ W: O6 A& ?3 f% V9 r3 l0 G u7 K1 x# C9 o& L$ d5 \7 M L0 O' v# w( W0 K8 [* ^4 ^3 g' `( K4 Q- N4 A8 {# b5 @# g2 ]1 m# W- P3 z; M$ N- y# r& e7 H, i3 d8 O6 _( H8 E: d

/ _- _' A9 ^! c3 l% {; m 问　题　内　容	产　生　原　因	解　决　方　法
% |4 Z- e9 c- y R1 a9 p 孔径增大，误差大	1)铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛剌 2)切削速度过高 3)进给量不当或加工余量太大 4)铰刀主偏角过大 5)铰刀弯曲 6)铰刀刃口上粘附着切屑瘤 7)刃磨时铰刀刃口摆差超差 8)切削液选择不合适 9)安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤 10)锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄圆锥干涉 11)主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏 12)铰刀浮动不灵活，与工件不同轴 13)手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动	7 Z V7 A1 l, M 1）根据具体情况适当减小铰刀外径；将铰刀刃口毛剌修光 2)降低切削速度 3)适当调整进给量或减少加工余量 4)适当减少主偏角 5)校直或报废弯曲铰刀 6)用油石仔细到合格 7)控制摆差在允许范围内 8)选择冷却性能较好的切削液 9)安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦干净，锥面有磕、碰伤处用油石修光 10)修磨铰刀偏尾 11)调整或理换主轴轴承 12)重新调整浮动卡头，并调整同轴度 13)注意正确操作
孔径小	5 P/ t' g# N( z+ w 1)铰刀外径尺寸设计值偏小 2)切削速度过低 3)进给量过大 4)铰刀主偏角过小 5)切削液选择不合适 6)铰刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去 7)铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小 8)铰料时，余量太大或铰刀不锋利，亦易产生弹性恢复，使孔径缩小 9)内孔不圆，孔径不合格	1)更改铰刀径尺寸 2适当提高切削速度 3)适当降低进给量 4)适当增大主偏角 5)选择润滑性能较好的油性切削液 6)定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分 7)设计铰刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值 8)作试验性切削，取合适余量； 将铰刀磨锋利 9)见“内孔不圆”
内孔不圆	1)铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动 2)铰刀主偏角过小 3)铰刀刃带窄 4)铰孔余量偏 5)孔表面有缺口、交叉孔 6)孔表面有砂眼、气孔 7)主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大 8)由于薄壁工件夹得过紧，卸下后工件变形	; I+ P" g( ?$ ?# R* o0 t7 ] 1)刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀；铰刀的安装应采用刚性联接 2)增大主偏角 3)选用合格铰刀 4)控制预加工工序孔位误差 5)采用不等分齿距的铰刀； 采用较长、较精密的导向套 6)选用合格毛坯 7)采用等齿距铰刀较精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高 8)采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力
孔表面有明显的棱面	0 T6 w3 j( k, l' G# Z. k 1)铰孔余量过大 2)铰刀切削部分后角过大 3)铰刀刃带过宽 4)工件表面有气孔砂眼 5)主轴摆差大	1)减小铰孔余量 2)减小切削部分后角 3)修磨刃带宽度 4)选用合格毛坯 5)调整机床主轴
) D# Q- h/ B& }- O& b 孔表面粗糙	1)切削速度过高 2)切削液选择不合适 3)铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等 4)铰孔余量太大 5)铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到 6)铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙 7)铰刀刃带过宽 8)铰孔时排屑不良 9)铰刀过度磨损 10)铰刀碰伤，刃口留有毛剌或崩刃 11)刃口有积屑瘤 12)由于材料关系，不适用零度前角或负前角铰刀	0 T: m! y# Q! D( U 1)降低切削速度 2)根据加工材料选择切削液 3)适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口 4)适当减小铰孔余量 5)提高铰孔前底孔位置精度与质量，增加铰孔余量 6)选用合格铰刀 7)修磨刃带宽度 8)根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑空间；或采用带刃倾角铰刀，使排屑顺利 9)定期更换铰刀，刃磨时把磨损区全部磨去 10)铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免磕、碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将磕、碰伤修好，或更换铰刀 11)用油石修整到合格 12)采用前角为5°～10°的铰刀
2 G% }) v" {" k# N2 | 铰刀寿命低	1)铰刀材料不合适 2)铰刀在刃磨时烧伤 3)切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处 4)铰刀刃磨后表面粗糙度太高	* W$ [7 T' n( C C: [# l3 B 1)根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀 2)严格控制刃磨切削用量，避免烧伤 3)根据加工材料正确选择切削液； 经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液 4)通过精磨或、研磨达到要求
孔位置精度超差	4 ~0 ^6 d' q5 F# [$ x 1)导向套磨损 2)导向套底端距工件太远，导向套长度短，精度差 3)主轴轴承松动	s4 t4 y' l3 S 1)定期更换导向套 2)加长导向套，提高志向套与铰刀间的配合精度 3)及时维修机床，调整主轴轴承间隙
) J0 l% Y* `. F' D) a+ o 铰刀刀齿崩刃	1)铰孔余量过大 2)工件材料硬度过高 3)切削刃摆差过大，切削载荷不均匀 4)铰刀主偏角太小，使切削宽度增大 5)铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除 6)刃磨时刃齿已磨裂	1)修改预加工的孔径尺寸 2)降低材料硬度，或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀 3)控制摆差在合格范围内 4)加大主偏角 5)注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀 6)注意刃磨质量
铰刀柄部折断	1)铰孔余量过大 2)铰锥孔时，粗、精铰削余量分配及切削用量选择不合适 3)铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞	# W4 g. [4 T, A& K 1)修改预加工的孔径尺寸 2)修改余量分配，合理选择切削用量 3)减少铰刀齿数，加大容屑空间； 或将齿间隔磨去一齿
. g6 }& o+ I, T5 D/ G4 I 铰孔后孔的中心线不直	' T$ \: @3 u. m 1)铰孔前的钻孔不直，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度 2)铰刀主偏角过大，导向不良，使铰刀在铰削中容易偏差方向 3)切削部分倒锥过大 4)铰刀在断续孔中部间隙处位移 5)手铰孔时，在一个方向上有力过大，迫使铰刀向一边偏斜，破坏了铰孔的垂直度	9 X# s# L1 V5 ~" K5 w' r* I 1)增加扩孔或镗孔工序校正孔 2)减小主偏角 3)调换合格的铰刀 4)调换有导向部分或加长切削部分的铰刀 5)注意正确操作

5 H1 }; U: x' N$ F) {9 y9 a

 

, A0 D6 T/ o3 T( l6 z* z