镗削加工中卧式镗床加工中常见的质量问题与解决方法

binyeh

质　量　问　题
影　响　因　素
解　决　方　法
4 X- e3 Z1 q) H8 C9 m, x尺寸精度超差
% X  m% g( ]1 i# j9 c( @1 i4 e, k. M' m# Y1.精镗的切削深度没掌握好
2.镗刀刀块刃磨损尺寸起变化；镗刀块定位面间有脏物
3.用对刀规对刀时产生测量误差
4.铰刀直径选择不对；切削液选择不对
5.镗杆刚性不足有让刀
6.机床主轴径向跳动过大
1.调整切削深度
1 [/ C) I; L, G/ E2.调换合格的镗刀块；清除脏物重新安装
3.利用样块对照仔细测量
4.试铰后选择直径合适的铰刀；调换切削液
5.改用刚性好的镗杆或减小切削用量
% k, F/ }& v9 ?% U, l$ d$ b6.调整机床
! ~! h4 R+ }% f2 i' X; c& M. w表面粗糙参数值超差
% O, w  `" e# [$ P- K0 n1.用镗杆送进时，镗杆送进时，镗杆挠曲变形
4 l' [5 e/ ~; t! |8 y4 y& P/ G; F0 M2.用工作台送进时，床身导轨不平直
* H$ o3 r5 I3 v) k$ R/ q9 u7 l3.刀具的磨损
4.刀具的热变形
1.采用工作台送进，增强镗杆刚性，减少切削用量
; f; Q6 E& _! D9 \1 q' j: t2.维修机床
3.提高刀具的耐用度；合理在选择切削用量
0 i& G( V2 o- o* ^4.使用切削液；降低切削用量；合理地选择刀具角度.
; d% A8 P8 q( u1.主轴的回转精度差
2.工作台送进方向与主轴轴线不平行
8 H1 t. @$ @' J7 K* q4 l; j5 x3.镗杆与导向套的几何精度与配合间隙不当
6 D8 Z* t  H  m6 c  U3 O8 m7 \9 n4.加工余量不均匀；材质不均匀
5.切削深度很小时，多次重复走刀形成“溜刀”
6.夹紧变形
7.铸造内应力
8.热变形
1 C: M4 o+ @# f1.维修、调整机床
2.维修、调整机床
3.使镗杆和导向套的几何形状符合技术要求并控制合适的配合间隙
4.适当增加走刀次数；合理地安排热处理工序；精加工采用浮动镗削
5.控制精加工走刀次数与切削深度采用浮动镗削
* S9 T# C9 y* Q6 D6.正确选择夹紧力、夹紧方向和着力点
7.进行人工时效，粗加工后停放一段时间
8.粗、精加工分开，注意充分冷却
6 A2 s( `' G4 v; W1.镗杆挠曲变形
2.床身导轨不平直
% ?) b8 F2 k  h5 s3.床身导轨与工作台的配合间隙不当
5 F4 ^+ y. I2 q0 P: k9 M" g4..加工余量不均匀，不一致；切削用量不均衡
# S2 R# E8 P5 H& B. T3 d1.减少镗杆的悬伸长度，采用工作台送进、调头镗；增加镗杆刚性，采用镗套或后主柱支承
2.维修机床，修复导轨精度
# |- ^$ j3 N2 `/ Q7 ~+ U0 n2 h8 b4 m3.恰当调整导轨与工作台间的配合间隙；
$ p9 M0 b( H5 U! j镗同一轴线孔时采用同一送进方向
4.尽量使各孔的余量均匀一致；切削用量相近；增强镗杆刚性，适当降低切削用量，增加走刀次数
( `  I1 i6 z+ ?$ c- O7 U- s1.镗杆挠曲变形
2.工作台与床身导轨不平行
0 I7 |: {4 {# S' \: S& x; |1 p1.增强镗杆刚性；采用工作台送进
2.维修机床
5 r5 N9 F$ s6 J! W( w文章关键词： 镗削   加工中心