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热血青年 · 发表于 2014-7-17 21:27:11

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 / Y! o- K( z. K, z7 p 缺陷 ; ]8 a" j/ F# v8 [) _ w# ^	产生原因及消除措施
表面 9 h" A3 T9 x/ h8 _ 轴向 0 D$ L6 c6 A) ~/ ]* W( A: i波形 j4 I. _+ m0 _ Q+ m	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 0 ~6 g# z9 t0 e9 u 衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 6 r& X6 e* r0 f( ^; M0 j 分钟后再停车 # Q! b( v8 u. m(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 * m8 U& e5 T3 y1 I(3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 / }7 x" Z k( O0 X: ?7 c' J (4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 2 Z' w4 h- F9 _+ p2 L z. k(5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 % j! T! n( B6 e (6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 - y: N; `, W! o(7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 ; G% G9 h" E& r+ G6 Q, Z0 t# _ 降低工件转速 8 L/ e, R& S/ p/ M: v (8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 2 Y' Z. {( R7 P2 ]. R. u定的要求，并调整至要求的间隙 2 y1 n8 i0 n3 z' T* a(9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 9 L" Q! f5 N2 p F (10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; 6 i* N$ n+ O) h8 b% g同时，电动机应采取隔振措施 4 I) {# \|* k4 X, M1 X8 I (11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; ( b% x7 k0 B9 I) d. [" {% {(12)油泵振动，应更换油泵 7 d9 x. ?! P9 d) R1 B(13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 4 G+ i' D+ Z# R(14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 F5 B0 q2 y6 N/ q# a1 j况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 3 B! {# B8 q* T' M ~) R(15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 # U* e8 L7 v/ { (16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， * U7 ^7 ]6 \4 R4 j4 I 应重新调换轴承和调整其同轴度8 m6 r, G8 M' H& H1 m* H6 b
表面 1 e: ?4 _1 T' K& n+ h螺旋 2 u$ @% f( M% R N$ a5 X形6 Y7 n) ~* c" p) f4 I6 o9 O2 H# y	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 9 `$ d. t5 K5 R; X" s% o8 A: j; ` 边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 . M( g$ U$ p4 L8 b0 ^ (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 8 ?2 b8 O4 e8 o4 S. Y削时的进给量 # y$ d4 S7 y# n" G& I; V( i( x( x (3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 , n( S' L/ M4 z% ?# n (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮+ F8 S/ ~4 Z o/ V! B1 c& i! Y

续表

工件 2 r+ q8 j# l( h1 \|1 o. C/ ^& s缺陷6 I3 H( W! c6 n% e% l	产生原因及消除措施
表面 & s" P+ E/ d1 R# a 螺旋 / n& ]) Q" h! N/ y0 x 形% l& F7 y: j; C( X- q	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 . u% M0 [5 [, B( \|4 S母线上 ^( h6 `) ]8 j4 F* r(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 ) v3 }9 h* L! ?8 I1 }/ \|整供油量 5 a" C* s" r0 @9 }* c, q# C (7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 - c/ `8 G" g: B+ b8 ? 合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 9 ~1 j# p d0 `4 x4 w- C; g" T (8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 $ M& _' I( X- W# j1 `& S弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 0 r) B3 R( v+ ? y (9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 # c, M2 _0 }. N, f4 x) u (10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 ( S; f4 B2 ~- v1 u' X( j5 V8 g调整轴瓦 & V' j! K" f+ J3 T# U) z(11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 9 s3 @) d- h! M: O+ e4 e(12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 + D* \, j7 I) n, b/ d) S3 O- Q于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 $ v1 h8 ~% ?4 F9 P2 l4 d 选配滚柱 + E6 t/ _0 [" b! t; P(13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 * D8 u9 m" y2 T r应与磨削工件时的位置相近 + r L9 t: N5 T( ?7 }6 y (14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 . r" u0 p) X9 A1 S 变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 : r4 s/ ~! p" B+ F; a" D意在机床稳定状态下进行砂轮修整# D2 V4 B h. i- z, D
表面 Z, U. @& h5 ~: q8 i1 n烧伤 - ^! Z0 t! X6 x' U	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 & W' ` w7 B( f) U- g% W9 u3 N (2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 / J1 k7 l, {( m5 n 轮 ) ^" l/ B2 D, o% z0 p- R+ U (3)切削用量过大或工件转速过低 - w' i: k5 Y& @( p (4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 7 h4 \0 x* a* M2 ~: O) B; b: @(5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 $ s: H/ d! U# ^; g (6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 4 u' W' l1 s0 ?1 I1 T, m4 U. k度、硬度、组织和结合剂 6 i8 j5 M& h! U4 B0 F" { (7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm& _; N( o0 ~# e) i2 P7 i5 l# b
表面 3 U0 f) M0 V$ \|4 `& \ 拉毛 8 @ S, S& s& a! @划伤 i# f9 Y' H4 b	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 8 t9 A! C6 w5 j: b, M1 u4 F (2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 ! t( I: T- ?4 K1 v- v; B2 O) Y D (3)砂轮磨料与工件材料选配不当( l% C7 K; ~1 O* n4 i$ \9 z7 Y* }

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工件 ( A. H7 y) j P7 \缺陷 7 U0 ?" J) h$ n! R" S6 v	产生原因及消除措施
表面 $ x C! W4 \1 N) _- \|拉毛 # \5 C7 L* v5 _9 n划伤 4 ]1 F: T; v* O. c& [6 v: c	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， - {% p: G& \|% h y 因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 " i2 l, `; u% Q: k; ]/ k. s (5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 ) l0 Y4 j* c9 ~# S$ \7 r8 ](6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 - ?/ i% M; e8 i. R" D& p 修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 9 i: a K1 E4 G/ Y: Y" Z \|(7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 6 _% A; y0 _, D8 s8 v. I磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 & X# D% A. ~* t3 p 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要 5 R" Z4 L' V! \|# s, J5 C7 N
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 ' S- W$ M) P! q1 M- ?) j# D(2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 ' a# u/ u$ Y- x利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 5 [& u3 W+ \|2 W(3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 0 \4 }; C* [$ a; z- U (4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 `4 S Z) w- W! L) O5 J. \ (5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 - [/ N- s1 y4 s, H, ? 锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作, w7 h$ t! o/ z; p! q- D6 n
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 1 J2 x& ] D) x: p5 F% n$ j 向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 / _8 V! R, O) e* }' A% J/ P 能;使用中心架 8 M9 F/ J3 D h# E- ]) w(2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 8 x9 J3 o o3 Y" D ] 时，还应该用千分表检查工件的变形量 5 ]" p7 H+ \. V/ h7 P/ D (3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 8 k. n1 c1 n- y, @/ w1 m(4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度 # @4 e; K1 W+ a9 e9 H. S' m
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 / Q) q3 g; l5 K2 r+ N伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 9 ]; B g1 i v) s! b 预紧力 / W$ ]" c/ j( _: a \|" ~(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 * j" D! \* o# V6 b5 ~4 X: _) Q (3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 6 i. F# r+ g# q W8 D(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度 ) G3 K8 _3 w" h$ d
两端 ; y2 `4 J8 H D( a2 U/ \|5 [7 \|$ h 直径 5 O+ W- l$ f1 O, Q较小 8 O# g! @4 A# p& d 或较 3 P3 {% s' Z: [# Y% g* x+ \* W+ c1 C5 \| 大9 A, D/ o' b- _+ I ?	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 . M+ X+ m6 Y# Z% e1 C4 ^4 E# F 件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 ! h$ n; Z) O" L3 X3 C+ s& O(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 ' L3 U* G. j8 L1 Q3 U: \|向停留时间5 T/ O" s, o# H

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工件 " p1 J6 ^! I" G1 i* j" X缺陷 9 U+ X0 a# @, O: a' P# I# e	产生原因及消除措施
台肩 ' x$ ^# d+ m( d$ p" g- O5 F 处外 % F. j6 _. k/ q. ^* t! z圆尺 - O9 U2 a" S% Y( N 寸较 7 m8 ]* o6 u( }+ _: R. b3 m9 m: N: V" C 大6 w7 k7 ~% \6 ?6 `7 e/ x	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 0 D J" @5 l( a: d2 B3 d9 x8 U. s- [. [ (2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 ) ~! o+ `$ y, ^; e3 O(3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 * A( ?5 \|3 r: o* r D# B成粗磨和精磨5 w- @( L! f6 J/ p! Z4 V1 ^
台肩 * ~4 P# [+ Q* ]端面 2 t5 U" n" A2 P6 i( X圆跳 ! _; K9 ]2 y& p 动超 * ]- J; m3 A/ T4 W4 O2 L 差 7 u2 k& ]) S* E- H	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 1 u! u: W" l: c! m2 {. F* b(2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 U. G* a. R8 L" s1 c% X(3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 # a" _5 l" u1 w (4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承 ! d7 C0 n2 i, A* M
端面 1 }% \& I8 i0 {8 T9 _垂直 ' L8 ? B8 \|1 o" ]$ Q H& \1 C度超 ' y; ?: u* d C差 y. V+ H0 G: l	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 2 a! S. t$ ~3 ^ 合精度 % s# k( ~2 Z+ u3 J' w (2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 % U2 r* m. J' i. x# \% A 触工件的宽度小于2mm 6 @' F, i" K/ }+ F (3)砂轮磨损后没有及时修整$ A. w2 j0 c1 r: N+ m2 V
圆度 7 e& n- u% S+ O7 s" O 超差 2 G2 f$ X+ u# ^1 J( r2 B0 f	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 ' D1 ^* B1 ^8 T5 y (2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 ! m* g8 K3 c9 B1 P0 k2 U(3)工件顶得过紧或过松 + f9 {% z) y6 ]8 A/ U6 @+ V (4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 ) R3 X9 N+ y n( M# k(5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 & N" c/ u2 D T' z3 A. G0 w化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 ! ]; ?. W4 q. s8 S! e 量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 ) i2 X j" f- M的误差 ' w! H' J. D% h7 r' C. z (6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 , d3 u4 a; H; e6 s; n' I1 K, M工件，并适当降低工件的转速 8 ?5 s, R* [$ V7 ](7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 % p% T+ I, _1 A7 p (8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 5 }% i j) G+ _7 \$ Y% Z2 X+ t5 f+ ? (9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 ) `# d! Y$ y0 o# d# c: J G% S (10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 ! n* ]6 T* o9 X+ k: [4 u 整和修复头架的精度 ( u# Z# [- A5 e(11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 - ?( f/ q4 F/ I5 R1 J0 S' ~5 T0 H(12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 : @- Q0 j0 S- ^8 I5 o, u力的支承面积- c1 Y# `8 G. I: ^; Z

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工件 " [" \2 E* a. J1 H0 p+ C缺陷 4 P( y. @" { N }# x7 k	产生原因及消除措施
阶梯 / ~, {9 s! G2 a2 N8 g+ `/ \轴各 # g8 j- T; `4 W9 A8 `% O6 K# O轴颈 9 a; W, P$ p3 S1 F同轴 $ ~; e- R# Z3 x( o 度超 # i8 g0 Z0 u, R, j 差 ( }, t1 t' w$ o$ ?0 a4 l	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 / }! r2 K; b+ C% Z* ^( l- _时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 , t2 T" P5 b& A(2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4): B% y. k, w$ C5 e* F, o

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 : i7 N1 I: I( R9 g" a 缺陷0 Z0 M# K% ?. _+ L	产生原因及消除措施
表面 . m6 z$ @0 M- e s8 _3 c& o5 i 轴向 7 t' E# M& o+ e" t, y 波形 # `( D6 N& F. b2 T O	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 $ b# R- H; I& S9 Y (2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 ) z/ n7 g- X3 ]( O(3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 7 L; p/ h J. ^& [ \/ D% C5 T (4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 % t5 I2 d4 o/ U* q, ?4 I/ u/ C$ E (5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 ! {1 Z, k1 L- \|4 [8 K2 I* d(6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 5 i2 B! z, }/ V$ n/ s$ y5 a (7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 3 j/ {2 p/ P. M# \|5 Y4 V" `' H 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值 $ l. p, T2 V) \|
表面 $ p3 P* X8 O; l 螺旋 : I: v6 L# I7 U$ J( y1 p; G. t( M形 ; \; U2 ?' q; P( f7 m	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 7 b. n- m3 b. g4 R, ](2)工作台有爬行。应检修液压部件 6 ~) y" Z/ B% C; o- h0 W (3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 2 J& Q+ q6 \) H* S& c$ M (4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 $ w8 P" j" b" A; ^(5)参见表9-44中的螺旋形部分5 B1 q% u. u5 r; O
表面 8 y8 a* T4 E/ H 烧伤 # T& }+ I( R {# K	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 % z: o! f2 t; } (2)工件转速太低。适当提高转速 : p. G5 ]. F( K(3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 % J. x9 [8 Y+ i+ `" r h (4)砂轮钝化 ) L ~- ]3 J3 }! n (5)切削用量过大 # w! K5 Y6 ^! j
表面 / p! j8 r& x( {1 x拉毛 % `: {+ M! N2 S9 Q/ H, j/ g 划伤+ L5 a: X; \|' U) T0 b; A: q6 C	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 - [1 i, t0 _( o. E" d (2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 0 V6 `% ~& S6 s- h1 N! X小砂轮的直径 ) p5 r) ^5 X, v+ U; F0 \|* Y/ F' b (3)参见表9-44中的拉毛划伤部分 ' v# E6 b% k6 k, P" ~6 ^( T% d

续表

工件 8 b, z! }# D# t5 t9 l% j8 L+ H& Q 缺陷9 l, D7 O' R0 a+ C) G	产生原因及消除措施
圆度 ' I* _: }$ _- \: {5 N超差- p5 [( i4 P$ p	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 ! M# l1 w, z* f3 w! \5 r积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 8 u5 O6 Z2 Z( f (2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 / l9 n( F2 _! {" W' Q; H (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 # X, a7 Z1 U2 s; u# W选择刚度比较高的位置 9 ^/ p4 ?9 M2 G4 E- N; W4 F(4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 2 K. d( u) o+ e 精度。应提高外圆表面的精度 % P& }$ w+ R! i5 H; M3 t9 q(5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 , J& U) a( v3 l' r8 l, l; M8 } (6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 7 n9 C8 S* n4 t) ] (7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承 4 A+ o) d: k. S% K
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 8 o0 i& W! a2 b* F7 x% J; a# [ (2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 6 o# K) E' ~" ^$ w(3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 & n4 F- h% T6 n4 X (4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 o2 u& U. V, r$ A3 j$ A(5)光磨行程次数太少 7 z& I" \|* O/ B7 E(6)参见表9-44中的锥度部分5 D) _& t6 m5 K& _/ m1 h; c% A
喇叭 - o4 o: t, M/ D5 _- \4 x3 A5 Z形 : z# T5 p& y. z _	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 0 s- k7 G1 Z- n7 e% P/ F7 K (2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 0 g- k& q2 `' Z# ^& Z(3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 3 Q4 C. a" A- }* o. m* W( ? 槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 % u& H9 l6 t, V5 \(4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 7 j ~4 I: W; ?以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 ' C; `8 l8 l& w* \|+ Z6 M) j/ b; O3 S/ x(5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 5 G- h- ?) H$ q5 K 减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属7 \|/ A m1 I9 W$ h; F- S; Z' W
端面 2 P& \|% f7 N4 _ Y平面 $ ?+ r; c2 Q/ ]) c9 f, K* p度超 % p: \9 J- m: M, x( q差 @0 i! x6 K( ?+ K- Q' `6 t2 W	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 ( ^# D7 a4 q+ n. M* b) m 与孔 9 c0 H" [! i7 v, d$ W+ f1 ?垂直 5 n4 m, @" ~9 l 度超 . g; F% h# F, }# e: _差. A0 B: G4 p5 E& Q& ]: ~8 r0 t	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 : c3 ?! w' f' @$ @% m8 t3 v" p. c(2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨 / j$ Z& V, y# I2 w5 u( A

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 4 c1 g( c$ ?( S2 J( i! o缺陷 7 D3 ]- V: ^3 w5 h: h9 u O. l	产生原因及消除措施
表面 1 h5 f9 d: z2 p1 ]/ C7 u$ }波纹 ; v1 b! ?5 a+ x8 c: X	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 3 \0 g' \7 U/ \|% o* @ (2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 0 ~/ a' k6 S0 \9 q0 e (3)主轴轴承间隙过大。进行调整 ; p& h3 J! k' X- @(4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 6 y! u" X3 h2 z8 W$ c (5)砂轮不平衡。进行静平衡 ; J! M; o$ O& Q/ {, m/ A& n t9 K(6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 " o5 b& @- l6 G; ? (7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 / W1 d6 P1 Z) n: z( ~% E(8)砂轮太钝，没有及时修整 ( }+ x! a3 J! t$ b1 g1 M* I' W (9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 ; U7 r" F: W# [2 e! f/ @ 的间隙 ; _6 u/ k' M3 t/ d( g8 h8 c0 \|3 X5 [ (10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 5 F, [+ P6 F6 s% v(11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 * \2 o$ T" H0 \4 C0 ^向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 % q* z2 g) s" R0 Z(12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 0 T p8 V5 L. _- w- A8 x (13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 9 G4 ?7 j w$ P. M8 Q(14)机床外界振源的影响 \|# C8 V: v f( w(15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 ) O" o, u) @3 G8 Z X7 G# g' m次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施9 c* O5 a* l/ k& m
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 # I& C, q7 s7 s' H6 ^" \|. O; T( y+ u或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 % m/ g& V, i$ b 中始终保持清洁 3 n n$ e2 g7 Q, E p(1)加大磨削液的流量 ; R: o8 Z4 Y f (2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 7 @+ K2 m2 f4 X7 I$ q1 c, \|程中工件的清洁 # q: f8 ?0 i+ l3 t2 l (3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 0 _4 Y x. i- N* j) s, h# U清洁 0 P. i" T4 \|# }+ J) {7 ^/ n$ L(4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 ( p8 X( [) n4 a液落在工件表面上 / D; S3 W* V7 j
表面 - N7 _- V- L E1 F! ^% I* E 直线 ! ?4 P r! ~. D# d4 ? `6 O 痕4 D6 b" E& N6 H	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 0 s' _3 ]7 e: x- j, y(1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 - G) \|6 X' g1 i* E) d6 L' l (2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 + j/ _' C7 z" X线与工件的平行性好8 P3 R$ Z* ]% R/ t; R

续表

工件 0 T& P) n0 p9 }5 `8 s& ~缺陷/ N8 L! V1 a7 r! ]2 c0 S0 ]	产生原因及消除措施
表面 * I! _% Q/ F$ p7 d 直线 5 P. G$ Z T: W. `痕 * d! c7 p0 f m$ g& p	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 - w- u+ F. I. Y9 `; K5 j. \ (4)垂直进给量不宜过大 e+ \; u) @6 n (5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 / ~- X+ o P1 N: c (6)砂轮用钝后要及时修整 ) @! v5 W" H0 R6 \|(7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理 ; l7 L6 W7 O( \. D
塌角 - Y9 T! v" @! J8 z; @ 或侧 0 X7 @5 W( n/ H7 A, b; V3 C 面呈 4 c6 R6 Q: u9 ? 喇叭 . ~* m* g# \, L Z* L3 x- n	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 ) k* U5 e$ g) I: q+ X6 B(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 4 X0 r, R1 b" N(3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 7 w6 T" J2 ^' ^: h0 P, `(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 ) @5 p% \8 ^; b2 Z9 k4 x(5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口 / d9 A; c3 w! Y0 S' G$ `
表面 3 U$ G" f' `+ j- C5 N拉毛 ; B' l( R% ~* E3 J7 U	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 ( h9 x3 W& ~7 V4 X) b ?9 @! H3 O烧伤 + Z, u( Y% O# I7 V9 r! `, U	(1)垂直进给量过大 3 ^$ \% @( A# R7 L, @ (2)横向进给量过大 3 @5 K+ H% \" b. [ (3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4)1 E! U6 y! E. ~2 b
工件 7 h; ^$ [3 [* D: c' g8 ~两表 3 @5 z& {! B& L3 O" A面平 . T$ B" s) x4 y( \ 行度 1 T9 x; U3 E$ S% I5 m7 u) U+ X% Q! N 或表 ! k7 \|* {* G- a5 q, B G- P; o面平 4 c( y# V R/ a J' Z) q/ r5 } 面度 4 b5 M7 O6 O0 H- G, K. e- ^ 超差 7 u9 H5 s; H G	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 8 ^& G2 y( @, g) {: L 充磁状态下修磨 % V" e7 \|3 m) ~9 k(2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 : U8 z" y$ c" ^6 j- _2 ~9 J(3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 2 K4 h: R. j3 _7 l! b 等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 * d1 N! O, u7 d0 M/ j1 I (4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 ) d0 J7 o- B* l4 J) A (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 8 B# R) p& B. z 皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 8 o5 C' {( R$ a P$ D! y (6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 0 B3 o9 k; y5 h" C* g a 荷无压力供油 n9 r$ Y7 P0 O3 I. e(7)磨头横向运动精度超差 ; ~& A# N1 ]: X; @$ Z7 u(8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 $ {2 Y# r: k% l Q n, f花纹 / x+ z( ~1 \|3 x ~) k (9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 ( R6 I2 X! c9 y/ F( [5 _: q6 b' B(10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 : q4 [9 ?1 O7 y0 H: k 便在修刮导轨时给予修正 * X* a* D7 Z4 a (11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 + Q& d2 n; o e* b) O, A t+ `: I住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油 " O ?' A+ t) w; C" V2 C

字数：6967

跑跑跑 · 发表于 2019-1-26 20:17:50

真好啊

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