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热血青年 · 发表于 2014-7-17 21:27:11

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 . U$ @2 G" `! H& A 缺陷 8 G; X; v2 v; F2 [3 u	产生原因及消除措施
表面 # y/ v/ d6 l( K# C 轴向 . \8 P6 K5 v. X+ \|4 {3 ]% X' } 波形 6 `, S, X! e9 B	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 ! S% Z- G# q5 Z1 B" {/ }' b5 O, q衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 - K+ r& M. V+ Q+ \% o分钟后再停车 $ M" m* ?! S5 W. P(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 ' q o5 k' O. a/ f T(3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 + y2 a7 W5 i+ O1 V' D5 i, P(4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 5 ?+ J' Y! h- f0 j7 p9 i" B(5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 / q3 D* b" m( z: X: z! J(6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 7 ?* x8 t1 C. v9 ` (7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 0 T% ^0 D. M! V' X降低工件转速 ! `7 l* ]1 P: v7 R5 N(8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 6 V. ^3 s& G- e! Q8 G8 B定的要求，并调整至要求的间隙 . k- M7 V! X& a2 G7 d; Y (9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 * ~* Z- J4 @8 L" U6 I# J(10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; , d7 n/ C% ~. h q5 \|0 x 同时，电动机应采取隔振措施 7 u9 Z3 \|, U" h (11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; ) Y; l/ P$ m* Q (12)油泵振动，应更换油泵 / A" H+ Q6 ~" {4 ]6 t(13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 . W# f7 v* c0 O& G$ [ m1 Y% B) Z (14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 : v5 v: G7 R* A2 n& U- A0 s 况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 & a! X( \|4 K0 d. j9 U1 f(15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 " ?) J: Y5 u; R+ T4 S(16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， ( v) ~9 B. C# Y% K应重新调换轴承和调整其同轴度 # \|3 r- Y4 [: E! A5 \|6 F% W+ v
表面 - S6 G( O4 \. l1 b( O8 W- p 螺旋 % N; x! w& K! B) o$ K' f5 R9 f, v 形 ' z z' C8 ^( u: m	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 N! g. _: \|6 Z S, ~$ b4 ~ 边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 & G( O0 m0 D1 o# e5 U# A% N4 Q (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 . i8 w& ]) N5 q- ~" D ^ 削时的进给量 1 j6 i; X% o* {2 U(3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 - c9 k* Z; `6 A9 g1 E P. d+ N (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮/ C* R" L: `3 t* u/ ]' {8 J

续表

工件 1 m8 e& I# f9 }$ S7 C7 S缺陷 * f$ R5 S( I+ P: }& \|	产生原因及消除措施
表面 , P M8 v) o& t3 \螺旋 5 e; q& I5 W2 ~ K4 x/ j$ x5 W4 _形4 S! p9 f+ C/ Y+ j/ t z	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 . U# v( P3 V5 \|/ ^8 k母线上 + j& J/ f' {3 t d (6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 7 o1 k: v$ l! \ 整供油量 5 o7 C8 H9 _6 e (7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 . m3 R" p* j" ^ 合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 3 W1 `7 j; T& r6 U+ C4 `(8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 : r1 _6 q# X% R, s" u" n; s! _3 \| 弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 ; K6 s9 p4 n+ @$ L8 N(9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 ; Y* [3 ?& K7 I- Y7 l7 v(10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 2 Z5 v, e6 Y7 U: [+ W 调整轴瓦 4 \|0 l; Y9 g. c* p% J' U F4 \|(11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 3 t% r( V- p4 B (12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 ' W! \) }" f3 \|, d0 q( R9 e 于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 5 s3 Z# f1 s4 N 选配滚柱 . A. K' a4 x, [8 t' h6 v8 B' { (13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 9 }5 k8 M* W: s9 G) k$ y 应与磨削工件时的位置相近 # R/ {: V8 x5 \|1 x! ?' q5 q' g2 m (14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 ; f1 U: [9 l- [2 A/ S$ v变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 8 ~2 \|# p! r3 p" t意在机床稳定状态下进行砂轮修整 , F5 M! o. \|9 \: Y5 ^, I! j
表面 # k3 G0 H9 R& P' e! j! j5 @; y Y烧伤' v" L3 p& N0 F' M	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 O) I, f* R: b6 Q l (2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 / s$ z5 F1 w' Y, d* H2 q3 \0 f 轮 ' b/ H# n- i1 M' X5 q(3)切削用量过大或工件转速过低 ; [' {3 c$ H, k7 X& [- N(4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 8 u2 r6 j2 }' }8 l* K$ L/ [1 N(5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 2 \+ j8 ]5 i* f7 d' [8 @(6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 + y( _ u: J4 Q% d1 \" {+ i' }度、硬度、组织和结合剂 3 B$ e6 x4 H9 ]6 V: \|' w% T( b5 o (7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm$ u& P7 }, N% F
表面 2 Y- D7 K' X2 B: n y拉毛 + H J' v/ D( I1 l) T! Q划伤 ( u6 }6 v. O% l+ O/ b	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 N v; }& ^, T; o) u0 b: ?(2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 7 r$ ~7 J+ \1 l2 @(3)砂轮磨料与工件材料选配不当 4 U% C1 c' S4 W! Q5 b X: B

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工件 : E# A. m+ K5 K) j# F& W缺陷8 P3 C7 D g+ G	产生原因及消除措施
表面 & Z" F. U0 v. }) Y' k 拉毛 : s& \|0 V+ v* O, r划伤$ B- n l: O& \|	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， : d8 B" F* @% q5 \, R 因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 ' q7 A4 X- W; y2 Y5 v: ~( a(5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 7 v/ ?! Y# P8 \|+ {7 q N(6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 2 H2 W% Q, K2 A9 ^/ w+ B; a G 修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 ) q6 b. A" D: B% @4 B (7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 ) q# s6 M. D1 x 磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 ( k) V6 p B3 T" {; s# F5 [$ Z 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要$ [: U, ^* a1 M# ]* ~* W
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 , D5 j( a' }& B$ Y" h+ j8 W4 K' i7 p' ^ (2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 ) z; m3 w( j1 g: M8 s; j" ~ 利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 ! ^0 D+ B: b+ K x" f7 R1 T (3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 & \2 A( G0 ]/ h' [: [; @3 K$ F (4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 4 H7 t$ ?7 [7 t" f+ { (5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 ' E1 \$ U! c4 Q/ d, f 锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作- f2 z9 H: u0 p o5 u- Q& _0 r! X
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 / d; R' \|; e, t( [0 v+ b向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 " P* a8 H' s9 \. N7 m3 R ?能;使用中心架 / k5 q6 d4 P5 w& K (2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 ) h7 p; R- F$ E+ d时，还应该用千分表检查工件的变形量 " A! N2 [1 B# W: M- f (3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 9 p% a( S2 { G, v U (4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度7 B5 u& N! w" C: u" D/ X# y# ]4 C
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 8 _% D% {8 u4 B8 G7 U" e$ ^3 p9 C伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 $ X) H2 S9 W" P1 n3 d1 l预紧力 - Y& _8 G' W) S! T1 y% l: P(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 4 W" c% L5 u" p& s(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 2 v+ h( T/ C' x5 @7 N8 L (4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度 / e/ B6 N0 W. ]: t+ Y9 D/ ^$ `
两端 5 _" b1 f& u+ b( N5 g 直径 1 B$ u/ R- k K' e较小 4 o9 D/ h. e! w, d K或较 " s/ C7 j' W* y( v) ~7 J 大 # y" F# X) I- q b# d& A	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 . ?" o5 o" \" s! K 件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 ' i. m( i# i" H(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 ! `! C8 c1 L/ m" X, I向停留时间5 f) X2 E: B) m6 h W) Y0 G1 J

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工件 8 P' x8 p( }8 z5 y9 _缺陷' b ~/ `# o2 A! M" g	产生原因及消除措施
台肩 6 h2 Z( \; I3 K5 @& e处外 ( p* X7 A+ w* \|- b) d圆尺 * `6 A4 f6 t5 ~4 }1 b 寸较 ; f7 s9 k: P9 M- E. v大( u% d1 R5 l9 n	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 / c) {' n# Q2 a/ K$ \|9 q% Q! L$ ~(2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 % k* [$ h$ D: a0 W0 D# ~3 t (3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 1 D' J9 F' g4 s 成粗磨和精磨 : U# \|# t+ j) F+ x( F" g! \|. u
台肩 ) {$ M' P w0 }1 f: I- S端面 $ p( a6 h8 Y8 k w/ n9 ^( \|% C圆跳 # \; ^/ J0 n( l动超 ! N0 ?: r; L# K, F! D8 T 差/ j( k- W, ^; Q- k	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 # {+ ?3 q( h! k: I$ t7 w(2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 ( e1 R$ V R9 N! V% M: H+ s7 e$ [(3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 3 L T% w! p$ S! B (4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承1 F7 a5 p; F( Y- V/ A5 e
端面 0 x5 ?0 \" m2 S7 x 垂直 # r" E4 p. `3 B3 u( K- N度超 + p& j% }1 G9 T6 k0 _6 L! z; H差 3 T) [/ b% U/ i; U. \|	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 7 A% ^$ R; i8 v 合精度 ' ]3 f3 P `7 H7 l4 n2 ^# Z(2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 % ?6 H! r/ _7 p触工件的宽度小于2mm - L% n5 C- u0 p/ S (3)砂轮磨损后没有及时修整 + J; @9 @$ p8 }$ W* n8 ^, m! o" T) v* z
圆度 ) i. K1 i; Q, o( T超差 ; N7 L( }2 t: y, C4 ^	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 * m$ `/ v/ g9 c6 ]1 t3 D% W (2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 ( Q1 R& W- e i# I6 Y(3)工件顶得过紧或过松 8 f# f( k$ Z. F5 z' q(4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 ! G! x7 ^( g, z+ H8 K) v(5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 * c. R4 I. P$ D; Q& f2 \|化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 0 a# O' T4 U" K 量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 R, e5 r$ m* J- Y5 ?; I 的误差 6 S( K3 v) i( J \|4 X& O(6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 1 b+ W6 ?# W( d6 p8 j 工件，并适当降低工件的转速 / J6 X' ~1 h8 I# ^ (7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 6 \$ c' n4 s! q5 `/ l1 z9 n(8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 ) `2 R6 P( c, B5 X3 k# x) c) F, _ (9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 + c# d: d3 W e k5 Y$ C* u(10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 + D$ @0 k, \|! V整和修复头架的精度 * l! X* t7 _4 ?" O; H. X. h (11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 9 C& z1 \, [$ _2 D (12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 * n& J/ Z" B6 J2 \| 力的支承面积4 j& P# P8 ~( ^) z. m

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工件 : ]4 n+ }$ D# N7 K$ `' J; X2 w 缺陷: r+ F( {& P" k4 p$ s# U	产生原因及消除措施
阶梯 ) ?4 B3 J3 ?$ w# p* J0 ~, E" n6 X轴各 ; l8 D/ D; ~3 ~, O# x6 g 轴颈 " a Y1 E0 G# B7 y7 v" w P同轴 ( B% [( a5 J- `% W 度超 + O0 [) \$ h" D, l, e" ? 差1 e1 W% G, V: q$ }' U	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 + F7 a: D; O' h& z时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 8 q" s9 B# @7 ~0 {6 Z" @( w(2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4) $ J, w4 z( r, g* }. H9 s8 v

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 ! H U2 C+ O1 n& \|8 `0 P4 _缺陷 ' Q& R4 ?% N" l' f- t5 I	产生原因及消除措施
表面 1 K$ I1 J7 ]9 _5 j3 p( f 轴向 3 a. c" ]; `2 S3 t0 q8 n' } 波形$ V7 c5 K, L \|& k5 W2 @	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 0 s1 d/ c5 A7 p# k5 n/ E7 W& x3 g (2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 2 l* x/ {* p+ g' m2 u) I4 d(3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 $ I( J- `- P+ c (4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 1 `( R% _7 \, k1 B& ^ y9 Q$ Q(5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 . Z& M- Z; \( { (6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 ! J% ~# v6 _# T2 G7 L o# P (7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 0 B" D2 R* q$ U, k5 `- R# [& L 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值! V/ c- ?1 ^4 ^" l# C+ Z
表面 % V: A( K. h( w7 \' f 螺旋 1 o2 ^( ?( E. U' \|1 M! c" [ 形 1 X* R5 u6 i* \|2 ^1 W	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 " i0 e& N+ w: f# {/ A/ X2 _(2)工作台有爬行。应检修液压部件 % b J9 p: G& h* d: X' P, E (3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 ! E& u# c% ` B4 l& P (4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 & v6 e% ^$ Z1 K; u: k- B (5)参见表9-44中的螺旋形部分 # O2 S1 b! D* J% L l+ E
表面 ! w5 Y4 H. t( r; S. N& k烧伤. o3 I# k1 X9 y% \! n3 L	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 + O4 B6 J' }7 M (2)工件转速太低。适当提高转速 6 p. b" C& F/ m ?- T (3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 6 ~+ N, k. ]( S3 b% G6 V' Y6 T(4)砂轮钝化 ( c0 O" _* i0 f2 A$ y5 b (5)切削用量过大; t' y# x/ s* ^9 D: ^/ B7 ^; n
表面 : o6 k% J7 P- c* v8 G. e拉毛 1 ]1 Z+ f' G9 _* q' s 划伤 8 g7 A' d8 s) q	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 $ ~9 G7 X2 R5 y8 U! T J (2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 5 y" G5 j# q. ~小砂轮的直径 4 }7 F+ i8 [# \4 k8 n- e4 a(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分 $ \/ N9 K* }8 X! \# H" p2 ^" P

续表

工件 7 ^3 J' R1 f) f% S缺陷 ( d# v6 j- k) u4 ~3 U: @2 X* _ n- R	产生原因及消除措施
圆度 ! a) o9 r& e2 w l o. C+ l! Q# n 超差 # S! D7 S% W7 ]$ d	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 + p6 i7 E4 j- f# h, d3 B积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 5 g0 d( V: T- z# o n (2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 4 s6 [! {0 V& G1 Z (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 " i7 ]! O7 X3 `9 N9 s7 y. i( c选择刚度比较高的位置 * L/ M, j* a1 w3 o0 n% c# Z: z$ R(4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 : x6 r; M0 K: _% g 精度。应提高外圆表面的精度 7 {; L3 Y9 l) _$ A(5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 7 \1 H2 [ @6 W& t. H3 e(6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 $ @% w6 L. Y6 g- p(7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承 3 V, p! Y7 _2 l3 M' Z# }1 ?
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 2 u9 \|2 x. B' n4 p1 r3 D; p(2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 5 ?1 u+ V3 r5 V" t" c(3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 0 ]3 M- \|/ T5 I4 }(4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 5 o0 Z: `0 g! y: U( M! I9 F A' P (5)光磨行程次数太少 ( B1 C3 M/ Y. \8 q4 { (6)参见表9-44中的锥度部分 k2 e7 m6 `1 \|6 F
喇叭 $ ^! a) g) ]) H1 D! O. V: I; C 形/ e" j' `- I3 `- q/ o) L( j, m	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 8 a5 t( N/ @) Q4 r# s6 R (2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 4 s+ k! P9 [* J7 s% K5 K# U (3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 ! p7 J# F4 \! K3 K# B 槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 2 }) ?7 C9 a% e. [! @& ?* {6 K(4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 ( C' g1 N* j- [, i* { 以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 2 D$ A8 v7 ?/ z6 J& [) P (5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 - o- j# D- V4 R. K: Y 减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属 7 e) J m0 h8 o% F; B# B8 ~5 [
端面 1 w/ d4 Q; Y5 f5 h) C, p+ a& H! U5 A+ w平面 6 O5 S- R' F a& E H 度超 . k- Z9 o5 }8 v ~ 差 " C( m. [8 z2 W/ ]4 y	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 $ c9 g) ?) W5 U! F! f H4 O, ?; \|) z 与孔 & \ P2 \|# a" v3 d8 x; T垂直 7 [7 g* I: r1 O$ B度超 ) N. m) N5 U1 v: k) z: Y差 + j1 L3 A ]; Z6 K' y- q \|5 ~	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 2 V6 Q! p' F; }# Z3 H2 \1 t2 M(2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨8 P8 u7 U6 \2 U8 d6 M3 D4 O6 Q

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 H9 s9 \|: c; {5 j3 w 缺陷+ M- N) k5 ]6 B	产生原因及消除措施
表面 $ s0 F! z/ v/ u波纹 . r( [5 q1 W4 V	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 ' p; }+ z$ t7 \| (2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 6 @+ R9 j1 H! q(3)主轴轴承间隙过大。进行调整 7 {: Z: o) L& d. \|2 } (4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 / ~7 D* C# W, o1 W# n2 _' N(5)砂轮不平衡。进行静平衡 % x: R4 w* H" t* t! y(6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 9 `6 y$ J3 h' l! \| (7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 $ Y; L% B% v8 m& h; i" F2 R# F0 x(8)砂轮太钝，没有及时修整 # D% V& v7 i5 w' S/ i(9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 # k$ \4 O* ^2 T; N s 的间隙 & \4 `: L M4 x(10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 % M. ?$ m1 \|) Z- h(11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 3 l% o/ {5 ]7 H4 S' Q 向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 ' e+ P. E5 X( W0 R3 y (12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 / }0 R& J ~8 L( }3 \" t (13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 0 r7 F. h1 }" Z4 J4 n0 M (14)机床外界振源的影响 ( Q6 L A4 I j; r' x(15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 : H6 X# s, w T# ]! L: d% r 次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施 - r# y, f- J) N# k" J0 ?7 k' s
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 # `0 D5 a: ?8 S( J5 v 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 ' Q9 i, }+ H G中始终保持清洁 + O/ W, C6 C) V. F (1)加大磨削液的流量 ' H! {3 z' k e0 V. X(2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 , L" D( P7 g/ _& `; q4 ^0 z 程中工件的清洁 / _# S/ ^+ y3 w' m' L Z8 [(3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 + V% o6 }+ g- R& c+ \ 清洁 ; [+ e: A8 M- @5 R7 w(4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 , q I4 I5 A$ Q) q3 }. V6 e 液落在工件表面上 6 c. D) x d( s
表面 7 {% b- z8 p- k- w& \|1 B 直线 $ f+ G0 J$ c$ E q8 q9 m痕 % e+ A) f m9 h# @* s5 Y6 h1 E3 A	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 + T5 X6 k2 C! Y1 g: H (1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 # i1 @) D8 [& {6 ^3 A (2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 3 r( p$ Z4 X4 Q3 A% n, `线与工件的平行性好+ F. K, ]: v# B/ _1 w) g' j# l3 R

续表

工件 " ?3 c# d, v) } 缺陷( u2 D: f* _% k" a! _' d( U) J	产生原因及消除措施
表面 $ \| c) Q P' p' g1 ]6 X直线 % W; `$ ?) o( d2 b2 N痕 + W5 R* X: k, K p& x" {	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 ! c. W1 K* m8 j (4)垂直进给量不宜过大 ( ^& t5 F# R$ b; J# ?(5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 5 X7 W; w M$ P1 }" f G(6)砂轮用钝后要及时修整 ; T, L) P0 h% ^, X1 ~ (7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理 . A8 t! j \+ V# e% W( Z4 v
塌角 " B; g$ e0 i g9 Z, V0 Z7 }或侧 * W8 X( c$ Z, r/ a' y面呈 1 z" }3 S2 B! N* L5 y& c2 ^. B 喇叭 2 f* B4 J: Q% V y/ x	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 & L' c* q9 m& C: S- n+ T8 ` (2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 7 D4 V H, v: H" _: I a(3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 4 `% T) P3 [5 J, B. k J(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 5 z& ?% l9 h4 w(5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口5 e+ H8 ~6 i7 G% i8 T$ v
表面 + i% N9 g: D* \| 拉毛 . b0 A1 s6 K2 s" P+ z) Q	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 0 @+ _. s- {! b: L) Q. I! ]. \|! y烧伤. _/ _0 x, ^ T7 `8 H2 f9 z	(1)垂直进给量过大 l/ r* o% L6 B' x N1 l8 c (2)横向进给量过大 ' ^4 k, a! ^7 J, i (3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4) * Z) F( \|3 s9 K
工件 1 {6 \' O0 \|$ F 两表 & u6 x1 d7 ]& T0 q, \面平 4 u3 K& e+ ]0 F6 C {2 {; F$ D行度 2 Z9 Q. r. [; w 或表 & [, D2 d1 a4 X5 z$ P 面平 , E3 k! f& g+ N w5 Z: J4 b面度 1 ]& T) \|/ T% ?( D3 b. W$ O* T$ G- J) D 超差 2 i4 v+ o' m, ]. L, O6 e D0 l* S	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 # J8 H' I6 s& v充磁状态下修磨 5 \0 v3 F( Z) I4 W _- \|3 A; c (2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 + D2 \|* V) w/ d& q3 q2 y' B6 r* E(3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 5 ]1 ?( V: {- [8 @: i0 k等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 3 C# ]- @8 Q# N _/ }& Z (4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 5 w' e& x/ n0 \|4 S& V (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 " T2 @5 o( w& W. r5 k 皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 : d! U- @. n5 Y2 Q$ w: v3 c# N (6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 / L1 N0 N* J% e0 W" W n$ i+ X. ` 荷无压力供油 , _# P3 `/ y% f: ?- @$ t O# L- Q(7)磨头横向运动精度超差 ' o7 b4 V/ O# w {3 H( A* i (8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 - y" \|, ~1 t4 p9 E: u花纹 ; s( Y$ e3 U' C7 c& c (9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 6 s1 d: _3 T: l b/ r( [' v (10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 & C0 P2 L. B, h. U4 S0 I 便在修刮导轨时给予修正 * j" v: A! }1 F8 s# c2 D7 s/ S' { (11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 ' D" S9 u, k" H 住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油 2 @% q8 \( Z9 O5 I0 s

字数：6967

跑跑跑 · 发表于 2019-1-26 20:17:50

真好啊

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