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热血青年 · 发表于 2014-7-17 21:27:11

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 ) Q5 ^4 X% g! y) n6 x 缺陷2 J; P0 U: P9 f	产生原因及消除措施
表面 $ D) ?. q; F' ^ w& i8 \, ?轴向 * S1 s3 Y. }5 b& \7 h1 R' S8 V 波形- R9 {( g- \* i, N0 J	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 6 S5 ]$ a3 }) E" S% N衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 : Y# G# V5 D# q @/ o2 I* d 分钟后再停车 8 B3 E5 y: Y& H: w* M$ U# Y(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 * I. i* p& N5 S* i' \| (3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 4 F9 r/ J w6 `2 {. p (4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 - C# j( \|4 r) f# K(5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 2 r5 K8 z; m# G- s, j(6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 3 o2 U6 i& ?1 w4 Y (7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 ; [% T# I. o, U: y# `降低工件转速 ( a, Z3 I$ g1 K/ ?1 D(8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 ; k- v, U. \|4 n定的要求，并调整至要求的间隙 / [6 Z; {# n8 n+ Q& j (9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 0 k( O, T. N# ?% s" J4 U$ \8 k (10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; " h9 N/ H, J" O5 }同时，电动机应采取隔振措施 ; \( D7 X( r0 {4 e% Q(11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; . Y; P9 b. l% ^1 Z$ o9 c" }) i(12)油泵振动，应更换油泵 1 T7 Y. H% i% e2 h6 ? (13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 4 a' @ Y! r. q# f(14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 ) p4 }3 c: I9 ~7 z/ T5 d/ S" e$ e况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 & Y0 m+ L1 W! A3 A6 M9 I (15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 1 r" y& c" I$ d3 z* j(16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， 8 F- B& [& @6 d2 ^4 ?& j应重新调换轴承和调整其同轴度 8 ?+ d- g. {/ v- @9 r0 i
表面 % K% C, q. X4 z- a w- c7 m 螺旋 ; X: W1 s0 S0 i3 U8 G4 f 形1 ~9 a/ ?6 y1 h. ?. U& r	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 2 n' \2 S- I9 h7 E, c9 U边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 $ T8 h# s7 `: g: d(2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 " I( j- P8 a' T0 J8 ~' e: H A! j削时的进给量 6 A6 ^. y8 V5 U3 J* a3 A( B% O/ e(3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 4 d) l/ P' u( [(4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮0 t1 P5 K9 q, x4 ~ t

续表

工件 4 X& r% w s5 @6 l. ~3 K- x7 b缺陷, @+ S' v1 G+ i0 x	产生原因及消除措施
表面 ! c2 u# h4 V% _1 M6 F3 m& s- v螺旋 9 r' J2 N+ l' S! T3 n, M 形 6 y1 V& L& D8 p2 d3 C% u, S& r" j* x$ M	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 : d* U7 P; I# G母线上 % R7 R' U" E0 T# w# E1 j(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 5 R7 f0 t6 W# f3 w6 j* k, q9 X. \ 整供油量 - x5 H" y C5 H" w8 M (7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 , V; S! K5 [7 a8 K; ^: ?4 @9 Z合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 8 x+ m9 m7 m) g8 N+ u (8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 4 \, B( P4 u$ q L, d弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 - H4 m' E" [1 Q8 {/ z1 U(9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 * x/ W' E+ f3 @. d(10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 0 V+ Q8 u5 K* e& K' F/ F" m9 w调整轴瓦 v1 x5 y Y% b& }1 [& _$ O(11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 % O, \0 a) e# \" M+ x8 T$ X (12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 , C5 v* R' G; E% z' y 于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 3 y2 [7 O1 B* H% S/ f" N [选配滚柱 9 c" {4 Q% ~( B: R) W, l$ e(13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 6 \|! N( q- b2 d9 V$ g( v9 k应与磨削工件时的位置相近 / O/ F7 D, ^8 N1 G g- q" E (14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 1 w# C; o1 G9 F" {+ o, @变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 5 ]. y0 E4 y0 T! t# F意在机床稳定状态下进行砂轮修整6 I1 M# W# R& M2 H
表面 / K3 h5 F1 a7 _4 f 烧伤; s" p/ p( }/ J	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 & X$ @" Y8 R! V, c" q(2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 - f- C' d8 H5 V; k+ y+ F @! U 轮 - e% B6 D: v& }# A8 d (3)切削用量过大或工件转速过低 : n5 u* W( Y5 N* J; _9 V* s) s' L(4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 ( q$ F/ l- N* n (5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 ' f& j X* f8 m/ Z2 S (6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 7 [( C8 _! I3 O+ j: G; [. j4 }度、硬度、组织和结合剂 4 p4 ]8 h2 ` U: O# I0 [(7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm, ]% h$ w) Q: S) E* _
表面 $ A- Y( [0 i; Q# \! _ 拉毛 6 ?% t' F- k, c, I& [% B% j 划伤 , g. g7 R8 g3 n: G! @* G" m5 ~% ]	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 . S; o0 [' Z1 A+ Q$ I2 D6 S* t (2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 $ ?- D7 o& c, Z3 u5 A+ U) U) Y (3)砂轮磨料与工件材料选配不当: m9 f. J" B, i7 T4 _ q5 U

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工件 . B6 J! b0 _' X2 [5 @缺陷 c/ L% ] k, [- S3 r4 e7 @	产生原因及消除措施
表面 # @1 g0 g8 e! n+ I/ j7 A. \|8 T: ], ~$ x+ t8 g 拉毛 ' R1 v+ i* g, {' N划伤5 Y) ]6 M2 m3 u	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， / O- p2 ]8 @% ^7 t/ ?9 \, R: _因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 + @' @7 b# H, X(5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 8 ?. z! j. p- o$ f (6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 * i3 u' e2 R" N% f; \ z# n 修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 $ ?! U; q u+ f$ Q( t(7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 7 v: X- X' i4 S# W; s7 Z( Y磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 " A3 J) F( g& A1 F7 ]' j i# b5 Q' z 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要 0 `* L* W3 E( O! \|: K/ s' E. w3 w
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 7 G$ N2 W. f; k6 L8 }" q, Y3 w' _(2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 + }" f ?* w/ v利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 0 X7 `8 \|' }# S# Q- v) r2 }3 ? (3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 8 R' e+ T8 X( w% M8 B: }(4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 - m0 f& ?4 q. @0 X (5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 9 C! i8 Z( m8 D# P6 ~ 锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作8 n8 G5 ]1 u" B4 M" }
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 2 `6 v: ^0 K5 g' O% C3 q向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 . L9 o8 a. G) R" ^# J/ {能;使用中心架 ( i+ W c$ U7 }(2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 1 U9 d. A4 u4 G" C" F. a5 z时，还应该用千分表检查工件的变形量 , y2 e# S! i7 ~% V- A' o (3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 + @; n5 I6 [1 J) V! }(4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度 ! z* i1 m+ a# {0 H
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 . u$ ^' O6 t: c2 \$ o) `伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 1 G9 s j* A) t i 预紧力 0 \|- ^# P% ~ [6 z9 y$ u+ p" y(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 2 Q) w* k6 \* r1 } (3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 0 B1 y, c4 r! a( J' w* a0 K(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度 ! \|; _8 ~# \|6 w \|5 c% W
两端 ; z8 Y& }8 }5 g3 o直径 1 ~( M: {( Y: g. ` t/ I较小 8 \|: x; G; a) A! \ 或较 * L) U- j8 B2 n/ R6 L8 j9 P' v 大 ?0 o, o" ~) p# A% S6 `	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 / \|* ^, Y2 `' W1 J' ^ 件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 3 n. F, W9 _6 [8 y. [1 S(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 8 y% O1 w/ D% F 向停留时间 ' C' M) {# z0 i9 P, l

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工件 6 G( n# s* R% k1 ~. r+ E+ P 缺陷& z$ A @6 z, a Z! K6 a4 l	产生原因及消除措施
台肩 2 \|2 \|$ t) ~$ b. \|处外 ! z4 Y/ j$ s' n' \|* B0 {0 \ 圆尺 W. `' ^* `. i9 T' k# u 寸较 ! r. L( \+ S5 {8 z8 K 大3 _* `8 m/ T$ h4 O H/ K8 N8 h	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 ( ~2 a: Q# k" \# N0 W3 K(2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 ' p/ _0 `8 K+ \; ~8 e* @(3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 ! A3 c4 X/ m( M: ^- f0 V* j 成粗磨和精磨 2 @: S1 K! [5 h' P: H
台肩 1 Z, w5 {0 G" ~端面 1 n( Q/ z& B- ]% a1 H) b 圆跳 1 @! a. p7 U& L0 \|" I0 S7 d 动超 3 D5 K" p5 q& o* s" o3 ?+ T! v9 e+ x: G差( N# g' H9 W7 [' Q4 I	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 9 T+ t5 Q/ X7 n, R9 e5 Q4 n(2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 $ w$ L9 F; \|" l f7 A(3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 8 \! J6 v4 M8 m(4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承$ t: [8 q4 e/ P
端面 ) m9 N0 ]- ^' ?. C. S9 {垂直 9 E; _' ^5 P" {; S; h- \ 度超 : u, l- m* @) B' u7 `0 L% c# F 差 * c: t4 f4 f( g	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 ! Z! U7 \|# U: W! [9 T6 }合精度 / \|& c1 \|1 K. _6 h/ A (2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 3 T5 D# Y8 @( j; m0 h9 D. t触工件的宽度小于2mm % x* U8 n- a) X& \|7 j$ J& a(3)砂轮磨损后没有及时修整 4 c' M! Y8 y2 o' H0 h5 [* d! C3 [
圆度 8 v q) ]$ {/ Q" o6 A6 `0 D9 R 超差 # n5 S3 q9 e& c& R, s	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 5 b3 U u, H; ^ x' j(2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 6 _# h9 I1 x) z* G (3)工件顶得过紧或过松 $ ]* P. c7 U# w/ z+ f (4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 . [. I+ `; ?$ }* q: L+ Y (5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 " L" k! m+ B% } 化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 " r( n7 N/ L$ k% A' u量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 " D3 Z6 {: j, [& L; ?- C+ q4 @8 _1 r, K7 x 的误差 - d" \|, E8 H; R, {$ ^# a" i4 K5 l: Z( N- ^ (6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 * p1 z3 M: t% W; `0 K; d+ }工件，并适当降低工件的转速 / j* r7 t) U. Z8 V& w9 Y(7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 # _1 r5 J, L5 E# P+ v4 E. X' O(8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 $ z8 D L7 X/ c, V- w* j4 }(9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 u( `+ X1 }; X: U7 h- D (10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 8 \6 I4 u* {! F- \|# U 整和修复头架的精度 7 S U! E5 p& z) N+ z/ N (11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 3 O4 h P5 t j$ f9 e6 l& j (12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 ! m/ \|" T' Y! j' @6 }力的支承面积 $ e U1 s9 x' b7 D* [

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工件 $ r( {) @/ s' v% g 缺陷0 w) j* A7 r$ Z) g! E	产生原因及消除措施
阶梯 2 G5 `, t# u6 l轴各 6 a9 l* C( L7 W" w9 ~8 ?( Q- F 轴颈 # E. g: y) {& S% Q" z 同轴 $ {4 x C! ]$ W4 V 度超 # \|1 v; q; L q; V, {2 x& h! i差 ; I: C+ p4 n" h2 Z. q) t! b* @	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 & D( Y4 M# D, ~; Z) d2 _# b 时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 8 C1 n5 ]' T1 U$ I# X8 U! m2 y (2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4)& \5 X$ \|6 A; m1 F" B' F4 V

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 : x( u6 I0 v o0 T+ Q缺陷 / E d" d: g$ u6 H9 o6 V* S4 ]# A	产生原因及消除措施
表面 ' L# W4 M* R4 ~轴向 + q% G6 o' v3 O8 v: v% G 波形( ?4 Z4 F p3 P8 X	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 7 V2 ?0 l/ T" v( d- o (2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 ; O0 x* ?2 t! Z9 x8 ^; a(3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 " Y _8 W, l& f1 A: ?2 S (4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 1 C8 O( r5 Q8 t* Y(5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 ( B. J/ r( v) f7 W(6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 6 D4 a5 G0 b4 v9 H4 I3 i (7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 3 `: U2 {8 F' J- @1 D* V& B 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值 2 C- F2 F- F3 W; f
表面 ; h5 L+ W Q1 ]3 ^- l3 g5 ] _螺旋 * \- c/ _! x$ }2 {: V 形 . u8 K3 G: J( @. X4 u	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 . d1 L& K( T- A$ X0 Y" o4 s(2)工作台有爬行。应检修液压部件 ' W+ j: [/ K! h N0 a(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 0 s; r+ e* j. z8 u- O (4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 , \) M8 e( T9 z7 \& Z+ Q (5)参见表9-44中的螺旋形部分$ j' D& e# O2 l- y3 I8 L* y+ N
表面 - n" y' F! z4 G9 t; A3 t# g烧伤 / W5 N o7 a9 Z	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 & v9 A: A6 a& m( `% r(2)工件转速太低。适当提高转速 : X- }6 H# a0 h(3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 % ^; \; B7 K# ?+ J8 f(4)砂轮钝化 7 z$ H- G- ^1 j3 ] (5)切削用量过大& I# q6 C& y9 c. C1 ^
表面 0 p! W0 x, S$ B# ~% g. o( \拉毛 , i; n$ W0 q4 ?6 I' D$ j$ P O 划伤 , Y# ^: _# l+ A) z& a+ s8 Z: x	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 * K, @* } U# n& _(2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 0 l/ }: ^7 a; G5 F; @5 P( _ r 小砂轮的直径 * ]- W4 R" P+ v* y (3)参见表9-44中的拉毛划伤部分 , h7 k- N8 E, \* V

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工件 - j3 p3 ?1 f1 \|7 Z, u' o, b 缺陷 3 c! H; s4 N2 h( p$ V$ V	产生原因及消除措施
圆度 / L3 e0 u" ~" C$ L! n 超差 $ Z: q8 L% p4 R+ B$ R	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 5 }2 A/ G7 z6 w6 p; M积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 ) {# G" a3 P0 J+ [! ? (2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 / ^2 n+ U- {' A, A (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 8 \|1 p' g1 _, q选择刚度比较高的位置 : P0 ?$ l& K B4 K- f5 H8 q' ](4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 ( s$ ?0 [9 w5 B 精度。应提高外圆表面的精度 & c; q3 M8 C/ Y- W3 V x( e* L& T1 n2 o (5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 ! h' t& M% \4 _, Z (6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 5 \|% u/ N6 p: g(7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承$ Y3 P' r. J- H9 l7 Q& w5 l$ M
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 0 F0 e5 P/ ?) ^(2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 b2 i7 M! S! h0 k9 a7 }3 a (3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 ' t! \|/ e) R5 F7 P (4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 3 e7 l7 ?* l1 i, x* m7 k (5)光磨行程次数太少 + m) x8 X: w: r, h0 y( q (6)参见表9-44中的锥度部分. I; D' [" I2 m% M- I- c
喇叭 / p) u- B9 K2 b# ^! N+ { 形" {% M1 c. O0 o$ n- Q0 w9 C+ P	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 , V; L8 H D' P- V" S) E: U9 q# ? (2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 8 j" x$ @. O$ Y( V (3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 ' }& N! Y9 E, } 槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 ) G: j7 L! E& d (4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 8 y, F4 h, R0 N以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 ; Q0 J" o+ p* h7 v" O2 n) d (5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 + A- v: i5 \|8 [ 减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属 7 b1 u7 h8 m6 a* q2 L' f
端面 & T: h1 x9 f$ j8 v0 X 平面 8 `+ v3 @7 x3 T* v7 C5 o 度超 # y3 z8 G& d; n; i5 Y; @ 差 * x2 \5 r* U E; q	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 % h- ^& H* i* i7 j& I, K 与孔 # S4 y- w, E* n7 M0 x2 y3 Z 垂直 , A+ s2 e7 d1 m$ w1 v' Y- j5 Y 度超 3 L8 V: \|) N9 ^/ z 差# i9 ?* l1 ~+ y7 y	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 j, q' d/ F5 M+ [! X6 q7 j(2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨, C: _/ K3 u0 e% T* Y' J- `. p

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 + V i+ q6 k9 e1 Q6 Z$ ~4 p% I 缺陷 ! {7 O$ e$ D# S( T	产生原因及消除措施
表面 6 y2 y' ^2 I3 h2 J) H7 w) _波纹 # t: f( u% w& L) n2 o. q	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 - k( _7 I- z9 T (2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 5 ~5 J$ j$ k$ c7 W(3)主轴轴承间隙过大。进行调整 # Q) X" s! P+ R6 R( \| (4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 0 x* a, N/ L6 D# z6 S1 c+ _0 I (5)砂轮不平衡。进行静平衡 8 [! P- M: _) e# ]% R (6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 - u5 \1 g) n9 n1 y0 N$ S0 w [# X(7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 ) G' s, q. E* \|$ I) S4 A (8)砂轮太钝，没有及时修整 % k4 }9 M8 r* W" @1 H(9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 9 Y9 C+ B4 \: ?: z的间隙 ( R) M5 R7 A: ]+ A2 ~$ I. L (10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 * G; ?$ @; y' v8 f7 P o (11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 : ^) V! Y5 b9 @0 d% i0 [% h- e; r向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 2 ]: \& I! w% m3 ^ l9 y; h (12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 \|* P/ I" ^/ N7 d2 s! \) ~(13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 0 ~( F% h, M2 m8 I, i- L (14)机床外界振源的影响 , [' i, z6 h5 A, f0 Y: ]3 a4 {(15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 ( i K' H1 O* C' w 次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施9 D2 Z8 h' [6 V
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 2 o0 z0 L4 P2 A" o 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 & e. D7 ]! d% v5 z 中始终保持清洁 4 m/ j: c" \ F (1)加大磨削液的流量 ! e% l4 r1 q" I4 ~) O4 v' } (2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 1 k T% ~% m- N# \+ y4 c5 T 程中工件的清洁 2 o4 v" m% m2 m" ~' @# O* k% F) x (3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 2 D2 B+ i7 Z/ @ S" ~: y8 l 清洁 1 D7 I6 W' e9 L& g (4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 5 y3 p7 ]0 X. Q液落在工件表面上 4 ^7 ], `0 w0 i* a6 e; u. L
表面 4 m* \|& u, y, C0 x( M1 B2 A 直线 - i: i9 \|' o# X( }6 `8 V) X痕 ^* L) o. \|1 J) r8 I+ z G	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 8 e k" N4 u" ]1 C5 y& \|(1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 6 J! \ F% q1 n0 `. h& N(2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 1 U0 p, f; X) Z; i8 ] 线与工件的平行性好7 A% c9 q5 H) H4 r# G2 b Z

续表

工件 ! i+ N1 e) t( B/ g& V 缺陷 ' M( U$ H( ?+ v* {7 b+ h	产生原因及消除措施
表面 2 A- o3 T# @% k2 \| 直线 : R& z0 w& w0 _痕' A7 B4 d7 g: l! N# B4 b u	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 4 a; U0 C& n) i2 S2 j! d( J, C2 P' f (4)垂直进给量不宜过大 ; i% q! B' E- ~: @9 d (5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 % j6 M9 i ~4 J9 a `& J" \0 m M(6)砂轮用钝后要及时修整 3 \$ u- P1 v! V# P, Z* _4 I (7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理 # ]: H) o; E& q
塌角 ; N# h8 Y3 \|5 K3 a0 R; D 或侧 8 H- F3 g2 O* a! A: U9 o面呈 1 ^5 o/ J$ w; ?! q( @喇叭0 x- g. E6 v' B& E h) _- o- i9 b	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 1 v$ i5 o: Y' X7 [! h& K3 o6 B(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 4 Y! A9 i/ f6 F8 u5 u8 y5 @ b7 U (3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 ( E% f! T& T2 \( _ (4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 / p- \/ `' `6 N3 \|2 l1 E6 H- ]5 H (5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口 ) Z/ v. w4 x7 I5 ?+ p
表面 y: e" q0 ^: `5 l/ } 拉毛 % a4 j, B G7 B x/ I	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 7 S7 Y: T E( J2 f' N" h0 L烧伤 / u/ s" s' {, j: m9 N+ e% r2 i	(1)垂直进给量过大 ; v5 `$ t$ }9 k5 }( w9 C (2)横向进给量过大 , k$ T; R8 L4 [8 B8 b- }- x (3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4)* r0 U/ a4 X6 c
工件 . Q- V2 K- v9 [: U* N0 f' K 两表 + Y) h5 e5 S& t1 ]+ R8 p; a% U面平 9 U& O; d/ H \. f行度 ! _7 F3 g: ^7 e& e, m7 h+ p v) E或表 ; }) D* b _0 N* K面平 & k4 C* c/ B9 ?0 y* l 面度 ! P) D' D2 @4 T9 }& L超差, H7 S8 l' Z0 y# X' X6 v	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 a1 C- E$ x' y! h9 U) x充磁状态下修磨 ) J. G1 Z2 x4 z6 t7 g6 \| (2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 + Q* j' L+ U( E1 d7 K) @( F(3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 r3 c7 m! V2 c+ r 等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 ! o# ~ I7 E, Q: \ o0 u' O(4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 2 w9 b3 F6 c; j' t" ^. b(5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 . U% x6 C0 {0 Z9 u1 A( } 皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 + i5 c- ~& e1 r) l (6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 6 X* u# ?4 b2 w- D! p' i$ Z# ^荷无压力供油 4 @: f) j$ T, b, n(7)磨头横向运动精度超差 6 Y. B. b9 \, g& b( h( q& I7 H+ U(8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 ! ]( m( ~% `4 W- X+ \|( o" N5 G花纹 ; z0 f5 [$ \9 q+ I1 J; T(9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 4 B' w" N. T+ }4 x) F9 U3 t3 h9 Q m# E (10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 ! S- s: I n6 z6 m7 V, l* f- r便在修刮导轨时给予修正 + T) j% Y% T/ ~4 b7 I9 j (11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 ' w( L4 O! ?% ? E+ y住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油 ; N2 F0 I: d. M

字数：6967

跑跑跑 · 发表于 2019-1-26 20:17:50

真好啊

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