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热血青年 · 发表于 2014-7-17 21:27:11

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 ' W1 y: S' o5 F3 A缺陷; w; \; U0 H7 k, c. Q	产生原因及消除措施
表面 . S6 D N: a2 a9 \- h 轴向 . j U# ^. m+ n# M波形 1 _( e) z* e7 O \/ S/ W1 s	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 - [5 M3 i8 l' g衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 5 A2 n" b7 l7 t. C k9 h" _! v 分钟后再停车 ' J7 b& C( {6 y7 f+ P (2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 , \6 X. \|/ ~! \|! { (3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 " o. d8 e8 K6 @2 t7 O) S. F(4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 8 M2 R6 V# O/ t$ Z+ A: W/ y(5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 ) T* \1 v8 A- ]8 J$ t0 w) q (6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 / k0 Z8 g' p* C0 I. b (7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 6 v* B, d! [: D3 Y降低工件转速 9 o7 U2 ~; Z9 t (8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 4 i. ?, O& n. n: \|( M" {* @: i5 O7 a 定的要求，并调整至要求的间隙 : X' X- X6 c. S8 V2 I) } (9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 ! C4 D# T9 c* q* Z(10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; 7 M) i5 D: Z# J4 e 同时，电动机应采取隔振措施 / D8 U+ g/ d1 _ (11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; ( F; I1 D6 q. M) s" A3 G(12)油泵振动，应更换油泵 8 k @1 R( h" h( ` (13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 / ?7 p2 P% z; L/ M, N% ` (14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 : ?3 i k2 F/ h/ P 况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 9 X8 X! J! I" n2 }/ k (15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 ; H- S5 e& O7 I9 \5 E! z (16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， ( J0 i0 l' l2 e; \| 应重新调换轴承和调整其同轴度8 C+ m$ y/ n+ ^9 j% [
表面 9 r# s4 k( M4 c( M0 k, A* A螺旋 : \|6 G- t! m) J4 w6 I形& P# z* [' V4 m) F" w+ `( n	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 / N! y. ~! h7 A边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 6 l% l. c& E' t) s5 R+ M (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 $ f5 [+ X/ I& o' T* ^: T 削时的进给量 6 w( r$ N2 E( E u: `1 g(3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 7 W5 t9 ^8 J# o! H, h) Y3 i- N/ g: L(4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮$ w# L5 t' F, y

续表

工件 2 @" \| A6 Y9 e1 v5 b1 Y$ U 缺陷 v2 ~ `/ J( N& z6 e, S: s	产生原因及消除措施
表面 5 @+ a2 B8 B3 ^$ Y' t( I2 t) a3 b螺旋 + T. T/ Q: Z" a0 c" d! G$ s形 0 d% r' p- J3 K	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 + R; ?/ u& o, `$ d: h母线上 4 k m6 i: x- i(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 & y. @, a& M" m整供油量 $ l. S2 q7 k6 o: f6 X7 w(7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 " ` k$ Z T, T合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 , V! X) R- d! M' ] (8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 $ ~8 B- N( {. E& E% @ 弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 8 D4 n0 o- t0 {- C) J (9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 ! C4 N/ \3 E% W! m0 L. D" h (10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 # b6 n3 } e. i6 U2 b调整轴瓦 . J' I! C/ s0 A3 o: p/ \1 E (11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 , E" f. {0 U5 T (12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 % B& f& Z/ B9 K# V$ }& f# ~0 d% o: j于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 $ w8 b; g2 i! ^ 选配滚柱 3 a5 O* ]$ u% b(13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 , A. R( G( V) `0 o应与磨削工件时的位置相近 4 H; P2 l" s. y" o. s2 q2 l# U9 W (14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 9 x/ B1 [* f. t$ ~3 d变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 : v: L* W% X6 n) A5 i- _ 意在机床稳定状态下进行砂轮修整* o5 h' U8 ^; e5 ?; B
表面 5 q. A) S& v; t, q# \|' M* w+ ?( k0 t 烧伤. T4 j4 F/ U- [8 j0 m	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 0 n3 f/ K w1 W (2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 : _* n& H4 w5 b7 i" O 轮 ' E7 \! {' b/ \ (3)切削用量过大或工件转速过低 $ N; T/ ^" ^% G, ]9 I: d (4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 - ~ x* {( N/ q4 U! T, s N(5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 2 C: g6 s' e, b+ z8 x, K (6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 & l' a, b% u! L+ y( m 度、硬度、组织和结合剂 % f9 j! g/ u6 k5 Z(7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm ; p) U) _- Q7 D' ?
表面 " e5 \|, m6 ^9 v8 A# y 拉毛划伤9 A0 Q F5 p3 g	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 : A' x' q1 U! O5 ^! M(2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 ; v/ H0 S2 T6 L$ \|( d: f# A& _(3)砂轮磨料与工件材料选配不当, V8 t0 w0 U* U4 _1 s

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工件 $ H: [6 o) o7 @' b% F 缺陷 / _; {9 m! _* M- s! c5 y	产生原因及消除措施
表面 * T% r7 O7 Z* I" M8 k% i 拉毛 7 r: {1 i3 I/ D; S 划伤& w5 n& L! N7 V1 }5 V& u	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， 5 X8 z, Y3 Y! X4 w0 g8 f! [因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 7 K [- P) E( w1 I (5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 * F. U [; h# n0 g0 f (6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 & ], q* @. {5 z) w4 E: t3 v$ X5 ~修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 % o9 J( D$ V8 M/ b/ D u W(7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 ! v; F0 Y% w9 ?* t7 o4 R) A( g磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 ( Z: \|# K- [# ~& \|- u) Z 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要 R' D. h% K/ z. _0 q
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 + `6 `3 {0 Z G2 T( \: j& V- c' N (2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 , p: E* ^- s8 g* {9 h利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 1 [& p+ [. F$ N/ n. \| (3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 6 S9 J# {$ U3 U( }( C(4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 & q0 H) ~4 S0 B. Z+ L, s(5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 3 g4 ]8 K. u+ J0 ~8 D锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作 $ i3 i: V: p8 o
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 ; V5 [) @ a( e: F3 `+ W7 J( [向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 7 Q7 Z9 Q+ `4 o' [6 L5 \|# D1 X# _ 能;使用中心架 2 w2 p0 K& I4 k- F" R$ p(2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 0 Q* v. [: L! Z4 [ 时，还应该用千分表检查工件的变形量 9 m$ p3 q" R8 y. J(3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 ' U% O3 f2 S* W0 A4 V0 M(4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度: ^9 U* r' x1 v' Z, ~9 I Y
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 0 Q% D* O: r) H3 \|7 M伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 4 f* z% E" q; m7 ?预紧力 2 o6 d' ]* O2 Y" K1 P& r(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 & M1 \|! S I3 B, U/ G( r0 e6 B(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 / ]' k% Z; \0 a' R1 m(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度 8 n* H) D, U# _, w: V4 K
两端 1 \|. e/ l& l- f3 b, X5 e 直径 . y R7 j9 }9 B6 ]" B( f较小 : ~3 E: z. s& O& L7 T7 z% Q4 ^ 或较 : T. c P. X# a* X$ Q5 w 大8 z+ b) c2 m$ F8 N	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 1 j( F% e: r" Y! v- Z( ^件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 3 u, w6 W. F0 i4 R(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 ( Y0 a& j0 i( e1 q, L 向停留时间 ( H4 c6 S1 A* ^

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工件 - O: D) o6 T' `$ A1 S 缺陷 ' \' Y- W6 z7 k- a3 v2 s	产生原因及消除措施
台肩 / w! y+ H9 \% r& d+ U处外 ; c6 f: R. W3 [ 圆尺 ( c7 a. D; z: x& m; m! g) _7 g 寸较 5 b; w4 ^- U# V6 N R0 X 大 * D% q8 s- o% d	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 . \( ]) a1 q( G' v# v, @(2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 ( O2 O/ m9 G4 N(3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 1 F3 n' l; v; \0 U4 u8 _* a, ^ 成粗磨和精磨 ' Y) F R# X5 b" g2 B) Q
台肩 - Z, o, z9 ^4 B, U( e& a 端面 1 M, c0 q$ x8 n0 Q6 x) D1 W圆跳 ' V+ X E; v# H- u, \9 C. W动超 # b, o f1 H9 L# e' T$ }差 6 @$ r3 m# `$ m" \|	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 . {# j" ?" o4 S; `4 V' v (2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 ; @9 c6 d& k7 d2 b. D5 v (3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 ! X7 e( w- f! h# i: d9 p) ^ (4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承 4 a+ Q6 ]* F) P" N7 t
端面 1 }5 Z% j: U2 f2 G. e 垂直 ( J0 p) z4 @ Y 度超 1 F- g( p$ T& J, y$ U- H2 j! n差 6 u6 }* n$ \) q) r% {" \|- S! ~	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 5 i H) B) c" v) \|8 j 合精度 3 ?0 O; J- B' G+ a(2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 0 m3 ^4 u. G. Z. Y 触工件的宽度小于2mm 3 A- Q5 L F* t' r# @# ~) \6 D1 f(3)砂轮磨损后没有及时修整 ; r2 j7 m, `3 `6 n Z
圆度 2 E7 K1 S8 `( _ K/ y 超差 ! o0 S% B2 \, A" r# t, E- \6 S. U	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 ' \4 E8 m. f" s6 X, a8 M (2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 " w% x/ f* ]2 h O1 H; l) Q8 E (3)工件顶得过紧或过松 9 T. Z: _7 _& \: H (4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 ; S, p _* L1 R7 h4 h% a0 F8 ~(5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 6 o# ]$ X0 [& B2 \. O% s/ r化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 5 G$ G: M' D2 T4 o/ @5 L3 x 量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 ) r/ `7 Z0 Y& z的误差 7 r8 @/ }! T8 g5 }9 R (6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 0 i! J P" X4 J$ r: @工件，并适当降低工件的转速 & ?$ A! ^3 q$ ]/ z g(7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 ) b. o5 E# R/ F$ J (8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 - R1 h5 O# n C- f( t, O4 v(9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 9 R# ^7 ?2 t/ A0 `( C(10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 & h: O- M* Y, X6 X. v 整和修复头架的精度 * F2 @: G0 c. J$ V* j7 n; u(11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 9 p* m8 x a0 P; p; E3 Q# u7 l(12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 6 G" I k' T. k; f+ k' E. O; E& ^) G8 ^ 力的支承面积 6 J0 W5 `( ]- b' y5 p5 h

续表

工件 ; t( A. A( C/ U/ a+ F( c缺陷 $ J8 w5 \|# S$ P' y1 X U	产生原因及消除措施
阶梯 7 w$ u! }* c" M- ]1 j轴各 2 N! G* @) H9 n' l轴颈 # o3 P* g3 e' a$ G. F5 s) @/ A, } 同轴 , O% k4 U6 {( Y( L度超 3 ]8 v3 G: J) e差& U$ g8 @( F7 k0 N4 h& Y	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 6 b( X& J6 z+ L7 q5 ]时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 4 t; F( s, }' k, p) ^% h. c (2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4)3 @/ q- @' t9 m& h4 e6 D( P2 s

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 , N2 M z, A4 n( `7 q: A1 z缺陷- d9 g9 t; O6 r7 r	产生原因及消除措施
表面 ; m+ A! m+ R* T& J# ^0 I 轴向 . L# W0 q, {- V/ K+ I2 d/ J波形6 e' I" P( z. n2 x	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 2 P+ `. W$ _& _0 J/ l(2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 7 H v% B* d" A8 M(3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 - e" `. @# ?- G2 `/ j: F(4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 ' Y L* y$ @1 d" X) f9 S8 f (5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 % \, j* V; N) v3 c9 J7 w# D! P (6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 3 T. a$ h5 z. Z: P) {4 L3 Y (7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 & E# G( \) N) S& y/ ?% q0 P, C4 c 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值: \) ?8 H' @6 N1 q% Z5 H; z
表面 6 w- {7 [( W3 d& Q" l3 i( j* S螺旋 5 a* `/ q d8 Q4 u8 \|5 j& ]* y4 e形 4 ~- I& Y5 U2 m5 L, Q N	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 p$ V4 Z* n' B4 ~9 ^; q) s (2)工作台有爬行。应检修液压部件 % \" Q& L- `7 F3 ^: b(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 & o& c+ k7 t. C; Y9 W5 ^ (4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 9 i$ }2 p0 X" z+ s(5)参见表9-44中的螺旋形部分 6 F* _2 n. d2 D$ g! t$ T
表面 ( [# F; \: X' N$ I烧伤 & W+ s$ l3 l6 Y! \' w	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 9 @" d, \|! r+ D' [, O; i(2)工件转速太低。适当提高转速 , H* L; ^, q% v7 C/ @# n (3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 5 D$ O( ?: {2 U x0 @# l(4)砂轮钝化 5 b% C0 Z/ a8 d (5)切削用量过大 3 S' E" p u# x( K2 \|& E
表面 : u2 \( D- q: b& m 拉毛 3 ?, \, d; a" r% Z 划伤3 i* d! G9 j9 O; w. w. O4 x	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 - X% `, H( r. U0 }# A( N+ j (2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 5 g$ y- x" b3 N0 ]) R. y3 l$ l5 Q 小砂轮的直径 ) K% T- y5 R* W# V(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分! I. `* u5 {1 e

续表

工件 0 H2 \|6 t' r; u3 f, y: ^ ?缺陷3 q6 q2 m$ X) g+ b" L4 Q+ q: V8 A5 K	产生原因及消除措施
圆度 ) D4 @3 A( z5 g9 q+ R超差" M; p/ n% } A	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 ! N/ J! e2 j8 }5 ?# ?' G% _积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 ! r2 B# @# x! f) x( v% }(2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 3 q9 t; V R3 O2 k (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 0 I8 T9 e8 x1 W5 k' o选择刚度比较高的位置 & s4 o$ ?& f. L (4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 2 Y+ Z6 F; F/ C/ L- t 精度。应提高外圆表面的精度 / e H: Q& o+ j' R; O (5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 , o" C: _! M" W C- k7 }(6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 & G, J% Q' P! U2 p: p (7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承 # P6 d. m( F* h2 l+ ]
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 ; N8 A9 [0 d$ }* L5 d: k(2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 1 b. t0 [% v" j$ T* i: q0 C7 B2 P0 r (3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 / j3 f( \2 H) C0 O4 R(4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 . S, A D4 ]( j' V. X. M2 L (5)光磨行程次数太少 ! j& A7 {/ P- y! y(6)参见表9-44中的锥度部分' \' D) ]3 w! ~% t
喇叭 " ~+ p w* Q) [形 ' N1 _& {- b, g5 W+ i/ H	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 5 Q. I# ^% A' d6 A(2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 ) ^+ U l$ w2 D+ x(3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 ' {1 I: K) b/ B& J 槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 ' s h V3 J" S6 X1 P(4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 + u% B8 F. {+ u5 ?3 I) W8 R8 z以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 : c" H+ X+ B: R4 Z0 \2 [5 m (5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 . @& X" M; O. z. U) \3 F减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属! [- v5 d& I) \|1 Y* B
端面 9 r$ T" m" O) T. T9 A* {7 ^* M, Q3 x平面 1 p; {2 L3 U6 L# h: I1 k 度超 ; \|) K$ ^3 F9 ^! Y差 5 Z& K# d) \|* i2 k8 r2 r" D1 s3 `	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 % f- D% ~; v1 t" G6 m. @与孔 ' e2 z& s- r' b' N 垂直 6 o8 ^0 Q: I5 B3 @ 度超 , y8 j4 K' T* O) {: ~( s3 H$ [ 差, ? }, L' e9 p( v' N O& _	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 2 z7 K0 B* i p) y: e(2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨( x8 o# y R: F

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 - j a/ ]' _) u缺陷 + ?- q8 p w3 b. ~- C	产生原因及消除措施
表面 2 ]3 [6 y; \|: y' h) r# B& P+ n 波纹5 Y4 O- o8 E! t+ V9 n; P	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 " J# _6 o. l: j/ \1 j! @% Q (2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 ) c! [7 t+ R9 M, G/ r3 X (3)主轴轴承间隙过大。进行调整 ) ~# A6 v3 O' U9 j; B+ v1 F (4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 ; }* l6 l; P: Q [(5)砂轮不平衡。进行静平衡 / O3 U9 I2 k& b+ V(6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 * H, r: f0 g* O6 N0 x3 k (7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 + ` ~. p' J; V/ \|) N(8)砂轮太钝，没有及时修整 9 Y# V; X5 F7 p5 G/ ] (9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 5 ]; \) \- W. G" Q2 B的间隙 5 I( R, E5 Y9 l4 j, j4 v: K(10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 $ T6 ^( x5 S0 i! O(11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 6 F* j8 F; d0 y5 F$ T" D 向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 6 O3 o8 j4 v1 S& Z# f! z (12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 " ^# p) g2 d+ o2 U/ \ N9 w(13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 6 [9 [/ _. ?8 J4 p' c. f1 J (14)机床外界振源的影响 3 a+ \; r$ b) K' Y; B, j (15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 3 \- j) g. A2 q8 O) f: j次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施; V# H( s3 a& w9 N* K, Q9 o
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 # T, G9 G' x* s: Z! R% w 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 ~. h: K" H/ ?1 o中始终保持清洁 0 a( N& l# M! t U( Y (1)加大磨削液的流量 8 N+ q; \# u8 U, Z o (2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 # q ^5 E4 M+ e7 T: o 程中工件的清洁 $ B, b, w. l4 c" a* M$ ^ (3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 0 h) R% T: Z0 U# z$ Y( u0 H 清洁 / y( ^5 g& O* \7 E l (4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 5 L4 M0 V' I4 @5 a2 { 液落在工件表面上* v0 T1 L6 O; n( j: b5 ^
表面 . M0 `# ~! q2 i! ?9 P. \|直线 ( ]& [. F" D. _9 X2 J( ? 痕 , u1 z7 d* N8 c# ]& w1 ?8 Z	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 8 H# D T+ F9 ]' p- C$ j+ a(1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 : V2 [7 a5 @: D0 Q( G% t (2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 : }( C$ k* I- Y/ G 线与工件的平行性好9 p* B+ ^3 j* C6 O5 _- \|' ]0 V

续表

工件 1 R7 b; B0 \|) y8 \|2 X; q 缺陷 P' v6 y% @/ H	产生原因及消除措施
表面 / _. U. [* W1 Z1 R, H. U# R 直线 ) ^; [9 w6 Q5 L; u# Z- s, w# l 痕 7 V. \; W" H$ O- a ]8 G	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 0 Z& U; a7 G" m2 y0 d5 v (4)垂直进给量不宜过大 , _6 S* \. R3 z1 n3 O) } (5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 o' o2 ?2 A3 u6 a(6)砂轮用钝后要及时修整 0 b% ]; K: ~ R. r& h (7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理9 A* l& ~8 L4 ~
塌角 % m# k; @" p( D9 p$ n. [) T4 f 或侧 % u4 p9 ?7 v; G5 f. _ 面呈 8 b0 w+ E; F3 K- o' W 喇叭 0 Y$ n2 Z/ V3 ]- @$ T7 Q	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 # q1 u/ s! `9 H(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 3 T' X0 w1 T' E. M3 h/ F& c (3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 ( B% G4 ~) E. o8 N+ H( V (4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 " y( M N6 ~% v# j (5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口6 H3 q# N k Y: o4 G% R& `+ W0 i
表面 , D7 p8 V8 ~, N2 t& e' N 拉毛, K% l% \|- X4 [$ X0 \1 A' x	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 # f$ M3 C9 @; G烧伤, a. p0 ?8 r2 t7 i6 X6 T	(1)垂直进给量过大 4 B, \* y$ O7 t6 v& D(2)横向进给量过大 8 t# d9 G6 `1 R0 C (3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4) . M I8 H5 Q, [( l
工件 : R$ C) `$ \|/ B, ^- A! L 两表 + {; v' f6 [1 Q. z c/ g) w面平 " x0 c! K2 @+ k# v$ z: y; I) }行度 0 }7 r$ B1 }7 c" w; X: Z: B1 h 或表 $ \ y z! \' L8 I! L* `' X: N 面平 ! N5 y) x( o) u1 V( g, r/ X面度 ( K6 V/ B- Q' k* n3 K 超差 % O+ t1 x0 H% Z2 q4 a' q1 ~	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 7 m8 {6 m' E: c* a1 q 充磁状态下修磨 2 T8 m+ v& T. x5 N3 M(2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 ) ~4 u& F. n) A! S6 n, b (3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 1 ]. N: v+ B) J. N等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 9 a; x( X1 P" N* C* l+ K e/ X+ @ (4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 + ~, ?$ Z L: E6 M) {7 m' E (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 , D" f6 E) W# \! d! I 皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 ! z# v! v# @1 s' G! s( r (6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 ' i o4 \|& r) D9 D 荷无压力供油 1 m* P& t. ^/ n+ P (7)磨头横向运动精度超差 * {0 h( [0 R1 M# ^$ @- b, ?; E (8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 - R- V3 P/ [) W/ P* I, R 花纹 * G) R: Q8 e9 ^ (9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 + \|" v# r S8 B (10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 / y8 B9 d4 V# Y: `9 u7 J+ M 便在修刮导轨时给予修正 - [3 q+ }1 v, X4 i& [1 P, T: K6 k: { (11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 6 m' _9 }; V$ \|' R' R9 s4 H% I' c' o 住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油1 T, f' u4 i) Q( t% P

字数：6967

跑跑跑 · 发表于 2019-1-26 20:17:50

真好啊

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