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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。
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表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 8 o( A$ j" p% j* ]# o7 o9 m8 G9 I9 g缺陷 ! `8 w) K8 a" V: j+ d	产生原因及消除措施
表面 轴向 ' p. M* {4 O5 p7 ^8 M波形 0 p. ]: o3 y& Z	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 ) }+ g# p% b8 A. j% }* H衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几   J' ~8 }- R; o* B分钟后再停车 (2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 (3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮   Z* X. F0 Q# Z(4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 (5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 (6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 * C/ W8 B" u2 A2 M4 Z- q8 N(7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 降低工件转速 (8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 定的要求，并调整至要求的间隙 (9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 (10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; * @2 h0 s2 f" j0 h- X, z% x同时，电动机应采取隔振措施 (11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; (12)油泵振动，应更换油泵   |& ?6 w0 a% K% |+ c  I& E(13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 ) l- e6 ]# J7 q6 {9 B4 |! \: x(14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 (15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 (16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， 应重新调换轴承和调整其同轴度
表面 螺旋 形 3 v9 n# q1 i0 Q" X7 V8 I	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 削时的进给量 (3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮 - l7 g7 X& z! D2 u

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续表

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工件 4 D: j+ D* }4 P% C9 j5 A7 z缺陷 + H  i! i) a& F5 x	产生原因及消除措施
表面 螺旋 形	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 ( X( N0 i* j5 r- k5 k0 k# y母线上 (6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 8 F% j7 g, b+ @* Y整供油量 (7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 7 o" F2 j( ?9 }2 p4 ]; I7 y7 T合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 (8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 % F& L: O) ~2 \4 O弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 (9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 (10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 调整轴瓦 (11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 4 L+ F; X9 K/ E/ l(12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 2 R& r% R) D7 V" _/ @& f于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 6 Q/ a2 q5 H: p2 i. V选配滚柱 6 E/ x: x) m- Y(13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 5 |, P- h0 J2 M应与磨削工件时的位置相近 * x8 `: c+ n. ^; N(14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 / H3 J8 L% P9 A' l1 Y' [6 {: f意在机床稳定状态下进行砂轮修整 # \, |/ `1 J3 T6 _
表面 7 a+ T8 R# v2 E( c/ o烧伤	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 * k. T- C0 J$ n(2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 轮 ! v6 H+ z+ n9 D: @(3)切削用量过大或工件转速过低 0 K1 K4 `; K$ P(4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 (5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 (6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 度、硬度、组织和结合剂 (7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm # d) U+ F! k; e) F! n0 K
表面 拉毛 : F: p# O( P. K# J0 t& a划伤	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 (2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 4 U5 }4 T) @: X$ q. Q1 \(3)砂轮磨料与工件材料选配不当

续表

工件 ( E) S% [" I0 @6 j* R6 @  t( S缺陷	产生原因及消除措施
表面 拉毛 划伤	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， * @5 C7 O& e5 O0 R: s, U) Q因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 8 C, z* G" {7 t7 b! \; Y) p( M(5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 (6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 (7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 4 h! F- ^0 f$ u" J/ I5 Y" e磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要 * d/ S4 n- s& f. k0 K+ J! t8 c0 L& t
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 (2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 ' M& y8 O6 W+ \5 s) T2 ^5 }, ?4 N+ d利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 (3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 (4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 (5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 能;使用中心架 ( `1 _2 o/ I; e" m" G(2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 时，还应该用千分表检查工件的变形量 , r9 ?: v7 b1 u9 d9 x6 N(3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 (4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度   a% f1 F+ Z4 w' D& ]+ }7 O) a
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 ) ?/ H# r- Q! k7 B, l伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 ! n6 ?8 v& u7 D. m% C0 o. a3 I: r预紧力 (2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 (3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 (4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度
两端 5 h- V. _8 W, j直径 较小 ( X* P( U1 W% N0 m; W或较 大	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 " P! k, r( n9 T  h/ @& j3 F  U件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 ' M7 q  p  ?8 Q4 o) E) t(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 0 N. S4 t0 Y! o) J% A# r% y+ o向停留时间

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工件 + {) N# x+ e7 U% `. ^1 o缺陷 0 z: J, D9 C3 ^2 j7 F	产生原因及消除措施
台肩 处外 ! o) v( e3 M/ d2 R1 w' O圆尺 ' |$ E) z, \' ^$ @) ~" S% |! F! c& ~寸较 " B; v: D; Y/ z  s1 W大	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 (2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 ; U3 |2 T" ^9 C/ s(3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 7 e1 b# L7 [1 U# t. Q成粗磨和精磨
台肩 端面 ! c! _0 ~% u' C+ r5 F- F圆跳 0 q9 H# Q  F2 _  G% t动超 差 , S/ @; v- k. V! K" M	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 (2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 (3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 (4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承
端面 垂直 1 K5 M& \! I9 D% Y度超 9 {8 K& U3 a7 C$ `* \0 r' T0 v6 \差	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 3 s4 N) g. F7 a) b* q4 P* o合精度 + a( e5 d! _* Y9 q1 r$ w& r(2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 触工件的宽度小于2mm 0 d# `/ l/ j7 [- S(3)砂轮磨损后没有及时修整
圆度 超差	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 (2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂   u1 J- s" o0 A. _(3)工件顶得过紧或过松 8 Q2 x8 C( j$ j3 [+ N& G' ^(4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 + N9 Q+ @. W3 {4 \8 [' ?$ p(5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 6 M. M' D9 Q/ R( v# x的误差 . X6 ~" h, G6 E- N(6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 6 g8 h0 D: q6 q6 V2 _工件，并适当降低工件的转速 (7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 (8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 ) r5 o  N2 k# _9 R4 L7 y2 ?(9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 (10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 整和修复头架的精度 " q. ?/ X9 k3 C9 Y! k+ y(11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 2 V) I% @6 `+ z7 b* W2 ]# e" c(12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 : B9 O& l& ]  R. L力的支承面积

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工件 缺陷	产生原因及消除措施
阶梯   A! U' i4 R& g/ n轴各 轴颈 0 O1 t$ i$ {6 k4 C& Y" O& c同轴 度超 差	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 3 W1 i7 M  Y" R2 K时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 (2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4)

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表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

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工件 5 [7 v0 \, z; m! G0 G# Z' \缺陷 % n& {6 }5 O, x+ @/ d* h6 y+ O: z' E) p	产生原因及消除措施
表面 0 c7 \1 o) c* D. q  [- d3 a' _轴向 波形 ; Q( \- I- W# v; m# ]4 T  C" t	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动   i' d* u" ?. t1 P% G0 ^(2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 - }2 r3 g( ?* p' _$ X+ E(3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 2 Y+ f! ~& P1 I0 N6 Q; C. r" l  i& e(4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 (5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 . `. P5 k" y* T1 \$ ^2 w  t7 F(6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 3 `6 ]2 l8 @( q( e" }- E' T2 l1 T(7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值 * Y3 P3 P: {: D
表面 螺旋 形	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 % Y2 r' q. t) }1 b7 z(2)工作台有爬行。应检修液压部件 (3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 ) _( a9 h! l8 D3 X4 \(4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 (5)参见表9-44中的螺旋形部分
表面 烧伤 ) H; O* i9 r  a5 q	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 2 w$ p0 z6 N( l% l- B; r& j( }9 U(2)工件转速太低。适当提高转速 (3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 ! s8 F6 H; @. s/ x& }(4)砂轮钝化 0 L; s9 ^- V  Y- E, ?: n(5)切削用量过大 9 Z1 o: R/ r4 {# _" {6 U/ Z
表面 : [! h5 f/ b: x/ a: l拉毛 划伤	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 1 C0 t. ~5 g' j7 }+ C3 r$ i8 ~(2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 % Z3 s7 _. l. v6 Z小砂轮的直径 7 p$ X" ]  Q( i9 I; I8 R8 T4 E& H+ V(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分

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工件 9 V4 R7 S* Q8 I6 t缺陷	产生原因及消除措施
圆度 $ J/ y$ a/ y1 S0 l1 @超差	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 6 b& [# k- e. a. ]/ E; B/ }/ X(2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 " [: x* f6 u; u# a(3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 4 j+ w6 j9 f  ~# \7 l选择刚度比较高的位置 (4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 2 s% _$ }7 W" W2 s" v) V7 C2 A精度。应提高外圆表面的精度 , U1 B1 K. A' c4 n. k/ T6 q(5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 (6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 & n  f; k! R3 z+ b2 K, ~(7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承 5 y) Y4 P- v5 S$ d# ^% ^
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 (2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 (3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 (4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 ; e- b8 s' m2 `4 ~: o4 l. ?* h(5)光磨行程次数太少 (6)参见表9-44中的锥度部分 ( E/ `1 i; @' j8 R' Y7 z
喇叭 形 ; ~$ K# [: \( ^2 m+ j	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 (2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 # X' F+ g6 l$ B) t, e  w(3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 1 k( o' X1 ~5 `(4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 / U" L% F5 N1 F以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 (5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属
端面 . C, |& c5 M5 e% v( ~8 }$ u) d6 g9 n平面 度超 差 8 r& ]7 U" t; W, w5 [	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 与孔 垂直 度超 差	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 ( q7 u$ F" a% R& o; ~(2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨

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表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 . D4 s6 g  M; H, U# `( P8 L缺陷	产生原因及消除措施
表面 波纹   }% E0 X6 |) ~# M+ S# Y$ [	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 . S: E2 \! i  t' R# f+ |7 M) d& W(2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 (3)主轴轴承间隙过大。进行调整 ( g- {; q! v! r0 o* u& o(4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 6 s. k' P4 _% |- D- ^) N& m+ p& z(5)砂轮不平衡。进行静平衡 1 M6 y' h/ ?: S5 S0 p0 r1 Y(6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 (7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 * h* P4 p9 L& N- w5 C(8)砂轮太钝，没有及时修整 (9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 的间隙 (10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 (11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 (12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施   U4 N$ [1 f% ^9 c0 @* W(13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 (14)机床外界振源的影响 (15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 中始终保持清洁 (1)加大磨削液的流量 : N4 v" j7 ?4 r(2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 $ G# C% N" J6 g& f程中工件的清洁 . f9 @' K) a, O( ?4 _: @+ X- w(3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 清洁 ( v$ c  P3 ]# P6 ?- X- Y9 m(4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 液落在工件表面上
表面 直线 痕	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 (1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 ; z& c% r# K7 D; G$ @0 n(2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 线与工件的平行性好 $ z; d1 U: j$ t

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续表

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工件 缺陷	产生原因及消除措施
表面 0 B: ?1 A/ F( @6 L0 j直线 : k& Y4 I7 X3 `( ?- F8 ~痕 + t0 J5 E' M: v$ V* D" I1 b/ i	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 (4)垂直进给量不宜过大 (5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 5 a8 J" g# x2 R(6)砂轮用钝后要及时修整 & N! u5 W0 S' q  n8 D(7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理
塌角 % N8 ]+ D3 B+ [& n! U# C或侧 面呈 喇叭 : Q& o3 E% V% d0 D3 ?+ e4 Z	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 - H4 v9 `$ G) T: O5 H( I  k2 P9 z2 s(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 2 w! D$ f8 w6 w, i, y8 H(3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 ! T7 p3 c3 o  o6 N(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 (5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口
表面 ; C# p3 g( E  t拉毛 + c2 c! g7 G% F9 q	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 烧伤	(1)垂直进给量过大 (2)横向进给量过大 (3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4) + Y) Z+ K9 Y( G8 [: {6 s$ H, X" \' |7 D
工件 5 U. |: n/ m2 I1 E& @- O9 U0 r; b两表 面平 行度 或表 面平 面度 % c/ N  C# p2 ^. }超差	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 2 C/ n; E$ J% f% \# Y充磁状态下修磨 (2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 3 W! o- ^# [7 A: j# d8 Z(3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 (4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 : k% J7 A, ?; l/ n' |6 w2 d皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 + V9 {% H3 p; }(6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 荷无压力供油 3 W* Z* l3 g+ f' o" \/ O# F(7)磨头横向运动精度超差 1 W( L7 R8 b+ I  a! r1 t(8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 花纹 (9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 (10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 / |, ?" _' I0 f4 {! b. c+ p便在修刮导轨时给予修正 (11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油 ; S! F  g( F5 C# q' f) E

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跑跑跑

真好啊