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热血青年 · 发表于 2014-7-17 21:27:11

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 4 ]$ [4 s; U) C1 q/ w缺陷: Z4 w# _0 g" I/ B3 M9 v, z	产生原因及消除措施
表面 0 A/ F) Z& F9 T+ x2 N& V! e 轴向 : s- c3 @5 _( x' F/ R7 t8 M5 ? 波形 2 ^$ t+ W+ O7 M" l0 k	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 " K( u) ]6 R& u, B 衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 & j: e" q3 {4 p4 T6 ?" s# m 分钟后再停车 / _( i5 f. g' r' {( V* M (2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 7 U' v" U/ I% k (3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 1 I. F% k2 _( h1 O(4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 " [6 K4 c) Z- G(5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 $ @0 ^- w/ ]/ ~8 h& L4 j o% B1 w(6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 : M+ h' h/ ^- a1 p8 c. t/ Z# ~(7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 0 r5 M9 @; B s' m( $ V降低工件转速 - T" u1 r( \; z4 k (8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 2 J7 ^7 X- F$ N% s h4 N 定的要求，并调整至要求的间隙 9 f7 z) k0 b3 E9 K! B* N& a8 n. c) J( U (9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 7 A I! o* r; P$ e: R. p8 R: c (10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; * A: t2 $ c/ K h/ r, H- S# m 同时，电动机应采取隔振措施 & {5 \" q& Y9 V; {" e9 ` t (11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; 1 R& X0 r' ^2 ~) p2 u(12)油泵振动，应更换油泵 0 P6 j+ v9 i8 e (13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 & m% v3 Q' [9 d( Z* z (14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 $ q# g" n/ {% i$ f* H& P况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 6 N# f4 m; `, Z4 H' \|8 n& J& ^8 M I (15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 1 }0 ~3 b8 M* J1 R5 `3 P0 P (16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， ; V0 {" e. l: g( I r应重新调换轴承和调整其同轴度; b7 \$ O' W( ^* L& ^+ j, Y; K8 G
表面 ! a# @! E. E; Y: C7 k 螺旋 9 p" u. V4 F: ^" f( j4 r, e 形 - V' Z( {. V: H5 b B4 `	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 6 v# v# g) s- D$ \* _边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 7 t: `* {+ i, I! Q# n (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 ' m u' ~6 Z, v5 t削时的进给量 * c5 C# L9 g h; H& m& w5 D1 R(3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 7 L0 K, `3 R1 V7 f (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮 - F5 j7 Z: E3 g: p3 s

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工件 4 E) C$ B K4 }3 L/ g 缺陷$ y+ ?) b; v$ J1 v) D	产生原因及消除措施
表面 9 c& m; D) x6 i( O- S: i 螺旋 ' u* \6 s8 g" J; n 形 9 k9 z) Y o0 V- v' ?6 N	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 * \|3 j& [0 D' ^# f! S0 E8 z9 D! C( q母线上 ( h8 g# Q/ `) G6 y* D (6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 % g9 z6 A6 }8 k* ~$ E整供油量 8 D! [9 t; o. R7 S$ ^! w9 k(7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 % J+ B& p1 O9 L+ t- e$ {+ O 合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 ! A' p2 u {9 Y2 o (8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 8 P& v2 j7 @6 Y3 C$ c4 X弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 & L3 Y K4 Z# ^. V( R/ z (9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 2 V' Y. j \5 X1 a/ X(10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 : b+ k' w; b+ F$ ?2 j* g 调整轴瓦 0 d2 H g; n. z; n' E (11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 3 L4 p7 x# {6 m- a (12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 9 f6 g4 x8 _* P3 U7 N/ O于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 `, e. w* N* {: w; e# l. ^ 选配滚柱 & P- \|. P- f! D; [. `8 ~9 `( b6 I (13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 9 p' \|" {6 O7 q, N9 c 应与磨削工件时的位置相近 0 p, [+ R. Q) h0 e( b) ~. F(14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 # y+ O: \$ J4 Q$ H/ k, o 变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 ! }$ ^4 S9 v4 j9 b/ i& g" L7 j' f意在机床稳定状态下进行砂轮修整 / Y l2 A8 q: s0 I& \9 J
表面 ! K L/ y) ]' p) W烧伤 5 Y9 x7 [4 Z+ d/ x- P/ X	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 * g6 U% `- e; O" q& [9 i (2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 / e/ G% T% c1 j! @$ [. ^轮 6 C8 p% j5 R3 \$ K/ ^ (3)切削用量过大或工件转速过低 3 }# G. f& f. d7 M \|(4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 # ]; ^$ a) X8 a(5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 ) i) U; [1 t& g(6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 4 y7 q( R3 ?$ J; W! T度、硬度、组织和结合剂 / Y+ c( S& p/ z- D. w* j) _(7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm ! I e5 x+ [$ D8 O* U; V
表面 : P4 B$ q3 P: E8 @" M拉毛 # F# m ]& c }& R8 k% X9 a划伤* ~& E3 P" `/ U4 D. q	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 % E/ z- Z( l1 x1 `(2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 9 f+ W: }# U7 q0 T1 n9 S (3)砂轮磨料与工件材料选配不当6 j2 z% i! k5 B

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工件 2 ]% t3 M! X& ?0 n& M3 Z缺陷' @. b9 d7 x+ F+ Z; f+ G	产生原因及消除措施
表面 6 G" ?6 H* K6 L拉毛 % ^ z. k% `7 }划伤7 H9 V2 q, L( q	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， ( b) K$ v5 s3 m) k& t因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 6 M# }) Y7 C; l: T (5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 ) w* I$ q3 o, w1 V; x, N* k V(6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 * A* s/ h" l9 h8 Q 修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 $ _/ @8 p6 P9 n. f% U5 E5 } (7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 3 X2 u4 w U* }7 x, E0 s磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 1 P. J4 _% M% W9 N; ^6 ^4 @# s削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要 - R d/ p6 W; M. O1 I
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 / ]0 I: D3 Y5 F/ p7 l (2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 # I7 ^0 t% _) p5 l利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 2 [; I# ?0 B8 E* H% U& w (3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 5 L5 V6 \: @/ f9 K(4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 1 h1 c" \! y4 H(5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 + w& H/ D/ ~" W: {' `1 [/ T* \5 Q7 ?3 r锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作 2 E1 h! j7 M, }, ]4 A: n
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 ! s! e5 O* c3 I向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 / a$ S# u$ H! R, X( ]$ q. m% n 能;使用中心架 5 l, B. N9 f! _- d( Y. \| (2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 8 Z3 \, W6 y0 ~6 o# B( j7 S时，还应该用千分表检查工件的变形量 * _0 v; c- ]+ K. m* E( w! g! y4 L(3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 1 F5 m: u/ v* G$ I8 H (4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度 7 p1 V; `3 i( ]$ g
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 # g* \|5 `! l. D. @/ e( W 伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 8 O, w: n+ S4 p: g6 ?. q \|: I 预紧力 & b. t$ A( S# c: _4 ^1 M$ S (2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 " J1 b" u8 H$ c' }(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 8 }. q- P) @' E) h0 }+ i2 z(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度 ) p+ B$ f: r: R) S1 D. ^
两端 , l. D7 I( G( b1 k9 `" M 直径 2 J$ a! Z% r0 i. a& w5 d1 d3 ^- E* `% u较小 $ o' o. `3 k( ]* _3 y0 u4 z- R- s或较 7 _9 t: x: ]' X" P9 t2 P5 i大* I5 \! k/ W1 P: H	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 7 T& h& M# d7 K" d件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 4 {$ \|% B, [- K, z- }7 u (2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 5 L4 h8 U7 O( _, U9 ?5 G; u% ]! x 向停留时间) t! p* `1 G1 h& B) _

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工件 ' x9 B. p: E2 F- t' t# W! x 缺陷1 P) L& C; ?: Q# l, S6 y) {& Y" y5 t	产生原因及消除措施
台肩 x6 \|* M9 N- h b. _ 处外 7 r( n5 b2 ?- @* E W9 q 圆尺 - c+ r4 U) \|6 v: @; W寸较 / c' ?+ d+ i$ b& K6 ~( ~+ O2 ?! r0 \ 大 $ N0 ^. K& h/ e% L* T& n* w	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 ' j/ Z, @/ J4 v7 k! p (2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 ( E b8 \3 D# p! ] (3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 + U* c# g" C+ g成粗磨和精磨 M% h( q' ~" \|; e+ e" D3 d) N
台肩 + D" e6 I3 D+ w; o) r) s 端面 2 c) I! [' Y, B/ J1 J2 B 圆跳 0 F: I' G2 B! t0 { x动超 + o y" a4 B8 c& v- E! H 差 0 \|, ^/ y. Q# H. \	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 3 \|$ {- n1 E& r& X; u8 p(2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 ! f$ d! m6 O( r& `* Z3 K; { E6 S(3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 ) y$ Y- J+ \* g" F4 C/ K5 f (4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承 6 f3 F9 X$ Z& r( k3 R
端面 " l5 o' S$ X. [- y; \ 垂直 - r( P0 _3 m2 G( O度超 - r; A: P( V8 F a 差# K+ Z$ F. M! V	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 5 E4 v( b9 [* k3 C! z# B! _ 合精度 / k5 O5 J9 H$ g# {' V(2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 2 U2 e* G' y4 d0 P 触工件的宽度小于2mm # o) Z1 k# w; ]' M: c' h0 M (3)砂轮磨损后没有及时修整, @" s2 r7 z! b' @ B2 {0 o+ T
圆度 6 M) q1 c/ W% `3 \| 超差 : P; y- U7 h( _7 _% m, B	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 # \|9 U! C s# P5 W- ](2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 5 v+ a3 k% J0 Q/ O! P (3)工件顶得过紧或过松 5 P. Z: o/ j7 a( A9 \|6 X (4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 6 X+ o, v3 @9 `* s9 B* v0 w3 u' M& l (5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 5 e/ i. j% j6 j. P化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 0 W( w$ `% \) t4 p% w量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 0 Y8 l, T4 z; t$ ]( ~# H& t的误差 C( I; B# o, `5 H(6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 ) ^- J. `3 D/ s工件，并适当降低工件的转速 . c6 g2 i0 o6 P6 u (7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 1 `( k+ M9 l5 @& C0 f(8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 # ]4 _: r; V# J) S(9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 ) U# Y0 Q; s+ v/ \|8 Z3 B9 V(10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 p; F2 Y) \|) c8 v6 R3 ~" \ 整和修复头架的精度 2 p* N' z. X( s/ N(11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 H D) p& L% ~4 G8 _. W+ g, {(12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 6 n) j3 Z) g) m! C力的支承面积 6 A2 L: _$ [; e; }" [5 R; E+ N) x" w

续表

工件 0 P( e, H8 Y1 y* C8 X 缺陷# a* E: g5 k3 L6 r. ~	产生原因及消除措施
阶梯 : T# k( q2 \|, z, W: p轴各 4 s7 J8 C# S- `9 q3 R 轴颈 7 z3 x* H! r/ m8 @$ }& t$ x. f 同轴 " y/ w3 i* @/ K' \3 B度超 ~. S# S* {" `" k+ i4 \|$ ]差; I4 U8 u! N! o	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 * n5 p5 b% O' \0 Y9 S* S5 z4 r* o" D- b时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 % n; s% d2 ^$ R( o: \) ^2 v5 c (2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4)9 W+ o* f- [" \8 T( b( E' T$ _- ]

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 7 O$ N6 \2 p2 Q缺陷3 I4 b' M( i- ]. Q- v% A* S" u	产生原因及消除措施
表面 1 R& ?% {# Z+ k1 Q轴向 / F- R9 o+ b# h1 j" e3 H, p波形 , \|% ^! O5 q+ C) L6 u# o	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 9 M J8 f' d. d% B' U9 w" w(2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 , p$ K6 A% R! q* P9 Y! c! Q; C (3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 # o& H$ g% k9 g" b/ z (4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 W/ U1 Q/ l# S# ~ k9 H(5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 ( h" q. }! z2 N3 U (6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 ( F7 o0 T: n- b" a(7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 ) e3 ]6 O7 u$ e 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值 : n: L! N" i( n7 b+ x+ H) C. d
表面 3 j9 Z8 n6 q' p/ I3 y. q, L" L 螺旋 5 \|- i4 B/ w" [; M- T形( e9 l% d2 _2 ], o' W	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 2 t6 T0 j9 S" ]: h3 {8 C8 l& R1 Z1 n(2)工作台有爬行。应检修液压部件 6 \|5 Q J, t; ]& a+ e( X, h ^(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 6 J" \|$ z- J9 A. v8 q8 V8 V% C (4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 / i; S) \|1 i# V- O. j (5)参见表9-44中的螺旋形部分9 J& P/ j# G+ d
表面 9 ?6 ]: ?+ G# w/ H& {: v* b 烧伤+ R; n$ k" d/ a2 k" \|4 h; b% X% o	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 " o+ V# d6 H& D: w4 a1 E (2)工件转速太低。适当提高转速 ' G. c8 S* A8 a8 r: ~ (3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 1 E6 `& Z( D" K: p! u5 Q(4)砂轮钝化 " G1 B5 D- w: F(5)切削用量过大 4 Q8 \|; {! J' o( B6 d3 Q/ `- p
表面 8 V, D- v- p" W* k" g9 f拉毛 / U; z9 [1 f3 K3 z划伤 1 p. q# w8 t; ]5 k: l2 p7 {	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 % y' c% w: B" H& W# ^) F (2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 . H+ E* G7 p# T+ R, e- _ 小砂轮的直径 # \|7 u! Z' k2 u$ j* q; R0 A A(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分 % A2 j! A h0 ?6 U( D& S0 f

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工件 f# U! L: E9 f8 o7 { 缺陷8 X, T, S5 M3 s- [9 S2 a	产生原因及消除措施
圆度 " C3 C9 c( F2 @/ l* T" J# x7 F) V 超差7 {/ j' A, ?) p. S: J9 G	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 " C6 }' Z: l% O8 d! M2 T# } 积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 9 f* c2 k6 ]8 n9 g (2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 ( p4 b7 h( \4 ~ (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 9 E# m! u, \|0 \* \| 选择刚度比较高的位置 % B0 s2 E: k ~(4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 ! ^# k# c& \|! ^! {; W 精度。应提高外圆表面的精度 5 y7 E' u# K+ a* s( L(5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 ; Y: e) D& ~: r& f6 E) N8 i(6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 2 U/ n3 r: ^4 I0 Z+ ~% x# \| (7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承7 ]# _% i$ m1 k
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 ~7 P7 R" d7 S: a (2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 ( u* v3 B9 }1 u% \2 f3 ^8 @2 B$ ] (3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 5 q0 p8 L, l3 G6 V# c# l, _ x (4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 3 X) ]% l/ W5 v# Y) z (5)光磨行程次数太少 " O E- B8 x& ? [ (6)参见表9-44中的锥度部分 ) y; W; Q9 l% r" r/ J- _
喇叭 ! C9 y8 r$ _8 P( X形 % j3 Z& o/ P* A ]! R	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 : B; ]0 K% u( d (2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 4 `9 s( X. d& y9 q4 x& X) @(3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 / u2 h% c3 @7 x: e槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 " p% l4 q; i% t6 p8 ] (4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 : n7 ]5 P1 U/ `8 \ 以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 & n9 M4 T3 j8 u3 Z7 R! Z; B9 k (5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 2 z7 `" F% Y; v( K减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属1 R/ @4 ^& A5 d7 y+ o- h
端面 4 q8 F# @5 `' m7 K1 \| 平面 $ y- e; f+ ?) }% Y3 L) p2 Z度超 ( Z; d" Y3 x' Y4 V, ?7 l& l差 $ e4 X4 v( j% Y+ S9 l	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 + X8 T6 d' v1 e: u( [0 O& N8 ^( d4 x 与孔 % J8 F/ k T( B 垂直 ; E! V$ H; o9 T度超 ; F& W2 A# H( b8 O2 U, T4 s, C 差 4 m+ j0 l# F( R, w	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 7 ^7 N2 g. {! e9 p1 [! P/ l5 M(2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨 " L- o2 e7 N, Z+ C

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 ) C8 M% R/ A5 [' f) a缺陷 , t8 d. p" T+ l/ Q$ u# k" d	产生原因及消除措施
表面 - W0 v$ e+ X* z2 c+ ^% Q5 x. L* g 波纹 3 a- M; X# \5 \8 M" z' G) k	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 - f- x: N" x& ~7 u (2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 (3)主轴轴承间隙过大。进行调整 " ]* u. v7 p" W3 N9 v (4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 % y. p- W& j3 m, u& V; m (5)砂轮不平衡。进行静平衡 1 u& r! z1 e. q& L (6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 : \|) Y- O4 b- ~/ f; H* l (7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 7 M% ]8 i* P+ t6 X2 [(8)砂轮太钝，没有及时修整 3 V( j% e2 F! z. Y(9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 5 t7 s6 p" L7 v+ a! s的间隙 $ K/ R. i5 ?8 [1 K( H& \9 Y6 A(10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 ' k' _; p. H* b$ g* M, q; y (11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 . b' T1 s- g- K- b 向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 4 k* x. f g2 P0 E% j; D O6 {(12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 4 x- h$ D5 [9 D( K) B7 ` (13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 8 v) Z' M/ a3 g v7 e( I' w7 Z) F (14)机床外界振源的影响 + \|+ h3 _% N! K P$ }( h; x (15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 6 Q; a& x; O6 i 次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施 6 s* ^/ F1 c3 ~/ z+ y
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 9 g+ _5 ~6 ]% d& E* i% W或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 ' V( c0 q9 X. l% O; R% k中始终保持清洁 / O. K' ~5 N6 K1 O. A(1)加大磨削液的流量 9 M9 z/ }( ^( ~8 J0 ?( C( D6 k(2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 % Y1 l+ ^* F4 K) @3 x 程中工件的清洁 8 s* p' k$ E3 k4 e$ ?7 h$ D (3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 8 p2 ~$ J$ x4 f9 e清洁 . \|5 ?6 [+ Z8 L# l(4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 % a5 t0 h9 ~- T3 t5 F$ n2 P 液落在工件表面上7 \|* C9 {* E u% r) z* y6 P" y: F
表面 - d) W2 o) D# e( D0 N 直线 9 i; v% k3 w7 i- s& G1 Q/ B9 r痕 1 Q5 b+ G0 V, T	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 / q, S: R ]7 U" }4 ]+ @; ?8 E(1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 : s1 w1 l# ~% A9 L3 F! z3 ~(2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 9 c6 b) n/ d0 R6 t5 K; Y线与工件的平行性好, [) }6 `7 k4 O# _3 \

续表

工件 8 j9 {; T( ]/ Y& \|8 z缺陷9 x6 v+ S) p h3 x' d	产生原因及消除措施
表面 * a1 G- K3 e, K直线 + p# N) _: p! ^: W' \8 I2 M3 N+ }0 M痕 5 Z+ [( Z9 Y- R7 U4 z	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 " y: Q/ W6 {! H5 y, `( U$ C/ O (4)垂直进给量不宜过大 3 U4 p3 ~" \ b0 O (5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 1 V" n D4 o% h/ x3 f: s (6)砂轮用钝后要及时修整 . g& J- f0 l- }1 Z: y(7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理. M0 P5 W {% E6 K
塌角 ' Y/ P" X0 s! X; P8 q, h; `7 j8 h或侧 & p& X/ Z+ c0 Q+ j, }面呈 0 d4 a, I, s$ J+ \| 喇叭 * ]9 m' h% u3 ~6 N+ R	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 O `0 D) M" }# b (2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 9 Y8 S1 }- m( _2 l(3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 3 A1 V8 F- g/ ?, `) b5 A(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 ( i; N3 C( C5 t( G/ f (5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口( O) F. F/ ^; k$ X
表面 7 M" n* @9 Z9 }1 c& E/ \|% D5 a. b' ^ 拉毛0 p: ?0 X5 K v) t- G0 g	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 / K! H7 k& T7 G/ ~ 烧伤0 \, }& w R& h" z! H	(1)垂直进给量过大 6 L% R. V$ `9 E8 _: Z7 _ (2)横向进给量过大 ! K. O8 s; I l& ?6 m- q6 Z(3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4): \% u2 t0 @" W5 K( e! p
工件 # g' ?) Y, t/ e8 V两表 : W$ y4 U0 f& @" V, F% b: N I$ L 面平 & \2 @5 B- O3 c K0 R( ^# I5 ?行度 & n3 {: o" G9 C! a4 h 或表 & O5 S, u. k8 M( G 面平 " L$ l& Y! X5 @4 B2 I8 T面度 - k* u; N9 L" M% U; u& w 超差 5 Q' `/ I7 t7 n3 {- O6 l; B) C	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 & j' I# E- U7 x3 @; E 充磁状态下修磨 " ]5 _+ b- m. T) u9 k1 G (2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 ; w% B6 Y" i6 h2 U' L% L(3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 $ l9 L$ ?$ \|' G; v# {等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 - V' Z' `3 r' C% d% t6 q (4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 5 h- n4 d+ Y$ ~ (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 7 W% w! V5 R+ }皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 ; z7 ]# M2 a! R( G' K7 j6 ](6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 - c! L& r( q; P, N1 \# i: B 荷无压力供油 6 x0 n% Y0 `4 \|0 N5 j- i: P6 d (7)磨头横向运动精度超差 2 V; i, C3 [" e) J (8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 2 ~' l3 L7 A/ f% \ 花纹 ) f" F0 I7 q' i4 _0 I0 V1 a+ B(9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 3 e, C. ^; L8 \|# _) d2 j; \(10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 % j9 G$ v7 p7 Z. e 便在修刮导轨时给予修正 . O- J1 z" O _/ h( j% P, h4 ` (11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 2 ~4 q( h* d2 G: l住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油 : u5 i+ B7 y) Z

字数：6967

跑跑跑 · 发表于 2019-1-26 20:17:50

真好啊

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