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热血青年 · 发表于 2014-7-17 21:27:11

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 4 J3 d* X9 o& x6 F6 e$ `9 Y 缺陷 0 `3 U0 K% r9 [7 K0 ^: b! T	产生原因及消除措施
表面 0 T* }- e, `. E& h+ ^' M8 i$ V1 ~ 轴向 7 A/ F- X1 K, M7 L波形 + {, ^, M4 H; g9 ~0 h! ^- D1 M	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 & d5 e- l# \! n/ ^: m' h0 G `衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 ! y$ i) ^6 K2 W) G$ D 分钟后再停车 c9 ?& V1 w7 \|/ o(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 # w6 Y5 T2 k! \' j2 \|& }6 h (3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 , N4 U$ W* \: O3 p7 p/ {; n (4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 ' c7 k9 s7 z9 r/ s, _6 _0 s( @(5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 ' b9 B. f) R' K (6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 9 F+ X8 T- j# x* W' z(7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 % l; ~" o" }2 z& } 降低工件转速 b0 x& ?/ e' C9 B' m(8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 8 ]' {& O2 s: ~# d; }定的要求，并调整至要求的间隙 * D! k! {8 I) S(9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 5 T' R. A1 m4 ?( [(10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; " H$ Q' t3 d7 O' V* F, b: w 同时，电动机应采取隔振措施 # `0 v3 U9 G4 e' h( j* x(11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; - `) T; ^$ I! @' l& v8 ~: \|(12)油泵振动，应更换油泵 # S" t# p: c d: l) A* X$ w0 f(13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 # M* K% ~( Y3 r& e: x (14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 5 s v2 O8 G& D! a 况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 , V; z8 r7 G9 F(15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 % u; w$ W. v& Y: m, i0 V (16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， . C, j6 c9 U! y 应重新调换轴承和调整其同轴度" y4 ]! n) q. v) S( o2 G
表面 ' p6 ^0 q; z" c& k* Y/ c螺旋 - Z x0 n9 b" O; H5 B, F+ S* c 形 - X; O; H: W4 C* Y+ i6 s	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 1 F9 l; U* g9 W8 \ 边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 , i3 V4 S& d, A+ X, U (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 + g6 w1 s- ~7 o削时的进给量 5 L1 Y$ r* k* V+ F$ u(3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 & T# }3 `' L$ f j (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮# z Y: U9 G6 G8 }0 H

续表

工件 ( t! L7 u V; U5 m% N 缺陷 6 K/ ]4 o5 I4 [9 n0 I( b0 ~	产生原因及消除措施
表面 0 j4 P. [ S6 K, m" A 螺旋 ' G5 A$ E% o9 ?7 \|& S$ K形 7 t8 U. p# T5 H2 \# p S: }	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 + L* x2 u- \- ^0 t* } 母线上 7 I2 Q- l; l; ^! l0 L(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 ; e( B; H7 ^* `8 U0 [7 \; ~整供油量 0 t- `# [' l s r8 y' E (7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 1 b: }0 z* ?1 {/ _; b合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 3 s; [% N" Q. G- R6 C (8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 ' s, ] H0 w# R7 d* l( H 弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 - q% c% \4 \|' K, U/ } (9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 ) E8 R5 u& ]' f' {9 j) t5 B( R (10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 $ F e k. f# L1 y调整轴瓦 ; ?3 ]2 z4 q4 l' `5 Z" `! Z" F (11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 " X0 a9 c+ q0 d! `7 I4 k. E; o(12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 5 `1 Q; m9 G2 l; o; w* }; Y 于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 / H8 E) B! _2 q) ~ 选配滚柱 6 j3 u) Y& w% m- q6 r (13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 \6 x6 M+ Z: K 应与磨削工件时的位置相近 1 o; g; G4 L7 t+ z3 i(14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 % p' q' H' S$ Y2 H% ~$ m& A 变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 5 N% X S$ O5 B7 l. g- q意在机床稳定状态下进行砂轮修整* Y; z" K& X: [# {, o- O5 r3 a
表面 , R9 X6 U$ U& B% M' T+ t# \ 烧伤 + t. p) j; r* E* d( n	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 : q+ _$ l7 L7 q(2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 % M0 c4 g+ M& K5 Q 轮 ( E# [& y9 o! \3 Y (3)切削用量过大或工件转速过低 4 q% v) T' v' l1 D1 h$ ~ (4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 . Q/ E/ W1 I# H1 G5 Y3 u# S! n (5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 9 y) \0 H- K( H R) u5 c2 E(6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 ! }) h( H) a! `1 L* z- y度、硬度、组织和结合剂 : g* S# O1 m2 r4 P! F; g(7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm 5 S7 m/ ?( W* ~
表面 v8 g4 S4 ~' n3 b% @" `; D 拉毛 9 U) \|* U: l7 [) k划伤 ( l5 J1 L( q/ w& g8 S	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 @+ q, N1 @1 B (2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 . @" z. k5 y( v) N7 W4 F8 \ (3)砂轮磨料与工件材料选配不当 ! R4 E2 c' A0 i

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工件 ! Q) O L1 ~3 L/ L$ d* m, w9 N- z缺陷 5 J3 R8 `. J4 d$ X	产生原因及消除措施
表面 1 }" h/ O$ \|! \| U拉毛 8 f6 [, f. E3 ~9 O划伤$ Z3 w! B2 P4 { n! a	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， 7 g. R- ~2 z4 \0 i [; j0 X5 L 因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 / Y2 z, K) J* ]. G5 K (5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 ) X+ z& p3 A5 ^/ Q (6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 4 `0 I# E; F! o2 u. ^修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 7 W% O6 E2 {) C+ E) u5 O$ y(7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 ( {9 w( a ^: f* f. `- S5 t磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 ' c7 S2 F+ Z i( u6 v 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要; u5 q$ r* t t8 B c
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 7 n& [: D6 N6 H s$ G" G (2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 ' C$ T) k2 }+ m利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 0 }* E! F' i$ q# V9 U2 {8 U$ O(3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 - O2 u4 L; r; A6 [8 B" ] (4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 " O8 N! E4 h; u( R; D (5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 3 p% _& k7 ]* }& z$ { 锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作2 W6 e. Z+ Z1 q
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 ( k3 A2 E: ?% X8 R向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 5 w2 }2 a J1 a, \|( \|# b" }; t 能;使用中心架 0 L6 E% s3 l2 n8 W(2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 . ]6 }/ \. ?/ `7 l2 q& t 时，还应该用千分表检查工件的变形量 4 q4 C5 M5 d: ?# e1 i6 i& [& S* Z (3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 ; U! \|5 K8 n; s% Q* `1 A8 O% E(4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度1 _: Z% R# ?2 J" [8 _6 q/ t
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 : u$ e7 w; u# M# o 伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 - e6 b0 {; W' I( { 预紧力 5 A( @; q+ E r' S* U9 c(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 , q9 y/ K/ x# [(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 : ]) v0 ^1 @- p* o& m# ~(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度 % @$ K6 G; C& N0 v$ m0 V* k
两端 9 n# y5 J, F# D: ]直径 6 M; U; ]: s) L6 s% A% J4 q较小 2 ^ m5 K! i( u1 i0 `% P 或较 9 D; b7 @6 i8 ? k 大 ! r! b5 @- e5 S$ e- q/ n	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 3 T" g* g9 M0 a8 \) u 件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 6 n% [. W* V& s+ Z8 r8 W (2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 % O. p& u" i$ V$ W$ N 向停留时间6 m; x4 @) [: G

续表

工件 , y0 j$ K0 X' N; u1 V1 c 缺陷 / ~8 N* ^9 n: i V' I	产生原因及消除措施
台肩 " o) E. v( _ P5 ` 处外 & f; c2 m; f+ S8 l, T 圆尺 2 z6 Q8 w; h) g' c- X 寸较 $ H# o9 d+ V& A 大 3 x$ k, Q9 Q( i7 J) v# k	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 " n4 B0 d) c2 Q; a(2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 5 b6 s/ I: l; D(3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 6 f: v1 d# \|1 r) S 成粗磨和精磨: n0 P' m6 J7 K
台肩 ' _# x8 \|( i' U5 b j; r 端面 . z F* [9 L! V2 E$ `' \|4 @圆跳 * L) P6 S& v( D$ a 动超 . Y7 O* D5 E( ?3 ]差5 o& P5 g0 ]+ U+ t	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 $ x- t1 v7 S# L, J/ X(2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 6 E, X2 [5 Z# W (3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 ( }" @6 D6 s; v6 u5 _(4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承 3 e( R* Q5 ]* v- I9 ^* P
端面 5 P9 I6 y$ E, m# _4 R7 t5 }' i垂直 / B, w6 N) P& ^ 度超 1 E- v' K+ n( Q' d1 [8 t* M/ `差" ?' _5 v4 q9 C5 l	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 $ h+ v2 y4 O: G# x' \ 合精度 2 X! o. n' L2 Y- o3 T* H9 y' b(2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 ' N+ F Q4 J' y2 J* _触工件的宽度小于2mm t; c8 s8 j; B(3)砂轮磨损后没有及时修整: }! ]* x% F) F: c
圆度 8 R. W/ v: [4 ^4 b' O超差+ w/ v- h) f% E	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 - p) ]- u; @& E6 h+ r5 s (2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 5 u K2 a! h' e: n F2 C1 k; h (3)工件顶得过紧或过松 ' @% C# B3 L" Z0 k(4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 ( t: s7 e+ ^: r; z (5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 ! g/ k G0 z( t+ f/ \4 w化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 1 i2 h% E4 g1 Z5 ^+ h# z$ f 量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 / R5 j6 {. y% n9 m 的误差 8 e$ M) E; Y0 j+ v(6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 * M1 ~* y# D x7 g 工件，并适当降低工件的转速 - \|. L- o& `2 g3 L# Y (7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 " Y6 \|( y0 T& {. T% I% r' c (8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 6 E; t ]" \; g5 ^2 R& _ (9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 ! }& R4 [ a* E+ w. U$ t (10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 0 f3 p- e+ _2 t整和修复头架的精度 . j+ y- q- W4 r& t- y0 D6 C (11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 1 M) }7 \$ p1 R9 f; j7 }! m (12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 0 {# B9 I+ d7 b1 Y2 y S" J力的支承面积) k! a& m# \|2 W: h6 P1 {

续表

工件 - O) I5 `# T+ Q 缺陷 6 u* c! r$ O/ K4 k! b" L' p	产生原因及消除措施
阶梯 ) w# h. N H( b. f轴各 " d* ]/ s, I; {6 j: Q) } 轴颈 3 \|5 I) Y0 ~; i" F1 C 同轴 6 a% W! E' F& g2 m! w, z 度超 $ \|3 n% b/ k0 r 差: l' k# m" r% ?9 Y	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 7 i5 K# e: } g/ d+ P& t' Q时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 % j- W' j! p+ } X(2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4)- s9 _! _( N% U) {$ x7 n( m% E

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 , K# g" S9 v0 X, ]! u; p4 a. H 缺陷 $ [. T T" M* v	产生原因及消除措施
表面 ! ^+ [) f5 g" G$ i0 i) Y" J4 M 轴向 % P7 A Q" \! e7 b9 o. d波形1 E2 G- C/ ~8 m- z/ R( q9 ?	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 $ e4 J! h, h" C (2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 7 J" I& `1 v! M8 j: X% q7 }(3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 6 q E% N5 R0 e/ G& D (4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 " @; a- b2 w4 G0 {8 w (5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 5 ?% }" h8 p/ G, C (6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 7 E w: l V3 [8 i(7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 , W0 Y# K8 Q9 K6 `! }6 X2 d0 ~ 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值* p" w7 s5 g- A* i, u7 @
表面 , O6 c. t+ ?& e2 J# c) @( S& D 螺旋 $ f0 ~% X1 l1 K+ V7 r/ t, O 形 4 S! A% X6 ~0 b1 k6 F" S	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 " r5 W4 G- U" o& \+ ~) M1 u' H(2)工作台有爬行。应检修液压部件 ' _8 t5 r: [1 E( U* f4 @; a(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 1 b" v4 l' F+ V7 n( l) p- g+ \4 g (4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 - q3 } `/ O- o/ z6 w }(5)参见表9-44中的螺旋形部分) c+ w2 I& J4 \|$ c+ H
表面 ; L: U, J0 w1 E$ \+ R烧伤; B6 u; m0 m, [% X( K/ `1 Y9 Y+ q' W	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 0 {: l+ Y% K3 E% ?(2)工件转速太低。适当提高转速 4 g* ?3 x5 N) y* [ (3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 ) z U; q5 i% r' J(4)砂轮钝化 ( u7 R+ Z. P7 P8 @4 k9 z9 F! p(5)切削用量过大) K2 J+ X0 x0 N( \|" X5 R
表面 ; a9 G5 `1 e3 [拉毛 2 T$ H7 B; j" \) ~+ U 划伤 j! h# ]& [- c' i6 ~	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 4 Q5 \| j4 B( f9 r1 t1 v(2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 u# h. u- p. w) l1 m' ~+ l 小砂轮的直径 $ e2 R# }, {1 ?. J; }- R2 b5 x (3)参见表9-44中的拉毛划伤部分 7 h/ h; }8 x4 q3 u) \|1 m

续表

工件 " E: b; {( K3 A: C: J' X缺陷; m; O; l" ^5 w5 X/ }# x# m$ A	产生原因及消除措施
圆度 + }/ }6 x2 y9 v1 ~超差- Y4 H- G$ m* s& C- t5 [+ a( w	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 7 ]& y) E' m8 U; E: H$ @- @- e+ W( ]积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 5 w K7 F+ d1 L/ q B6 {(2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 , A% f2 j) V8 V+ d(3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 $ k/ K) c/ f6 k, D选择刚度比较高的位置 % P- `2 x' X, a% G7 e(4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 . X, Z2 h1 W, f5 K b% w( }' Y7 [$ P 精度。应提高外圆表面的精度 ) M- g' b7 o+ q4 G/ Z# [ (5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 5 e/ K8 M5 a5 z, V) x% G6 X (6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 0 C' d( A) n4 V- y7 D& \| (7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承* T' f3 C3 {6 G2 p4 \2 i$ J( G
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 ) s5 ?. \|5 C% O+ i5 N(2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 5 i# p- g0 ^/ R" y (3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 ( K: \) J7 _! b" g( p (4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 : T; F ~& h- \|8 k- u. B8 E& C (5)光磨行程次数太少 : T* O$ Q# ?6 h$ U" d1 _(6)参见表9-44中的锥度部分' V. {7 ], }2 x+ T; H
喇叭 , s& F* e" O$ ]: O 形! g, M* O% u! Y0 J& A	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 ; D! k% Y( r7 u(2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 6 a) z9 E( v8 z- p! V8 ^ (3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 - O9 J4 [5 K6 X& p ~+ U1 F' X6 [ 槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 (4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 + G* F* N/ [# v9 c1 S! k' V 以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 ! ^# z; k+ Z, Z! U8 u' c4 Y(5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 3 c" v7 g1 `/ i+ j4 m; U减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属 8 W1 t! x8 u8 H, ^% L- K
端面 + d5 s1 E! B2 z. M T 平面 / ]2 U; D1 u' I( a- z度超 ! S5 O- i. }: U( F& g 差: y- I1 i( M% q- H8 I	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 & y o3 @' X2 c5 ]- A) S 与孔 % m9 I1 r2 G+ D' q垂直 * b9 m1 D( C8 i" U: v 度超 . f' A" ^& u1 q2 w H) A) h Y 差 2 S$ s4 O. X, ^- w% @! U6 q! F	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 - Z. `5 X. p" {(2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨1 w, o: ]; a) F7 n W0 v

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 9 E! H, v2 ]$ V5 M! y" \|缺陷* k, j2 Y2 V% T& _	产生原因及消除措施
表面 ( {% @% d/ l! C; H 波纹 / j+ e4 r8 U0 L' a2 K( s	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 & z+ m0 q* T' }) Q(2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 # Q+ e: w$ y5 ? E7 y (3)主轴轴承间隙过大。进行调整 / x5 c' L( Q5 ?, {(4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 ' {4 L* e1 ]7 y (5)砂轮不平衡。进行静平衡 1 W, \|+ i; D7 h(6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 ; V( n1 b6 F+ J. Z( s' x (7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 ! {% @$ v$ e/ x; `/ N* D! r: g (8)砂轮太钝，没有及时修整 1 H1 f* c; g" h9 Q! E, B4 X$ U+ t (9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 , T9 k! U1 j0 K- B) ]: H+ z的间隙 9 b; c) c# H& n! \|" g( f (10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 % t( B% o: v2 w8 r(11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 2 K2 _0 E* z/ w向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 : z7 A* [, p7 W' B# T6 T (12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 4 ]. M* H) u0 k1 b) b: c8 E(13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 6 F. ]2 `; t! x9 l(14)机床外界振源的影响 + `7 v* w: t3 i/ u3 \5 v (15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 , F8 ?. W3 d$ u8 x6 @2 s/ ^次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施 3 a, n& @1 b9 B! T* P9 ~- b
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 9 c ~! s, w1 e. S6 b* ^7 T' h1 _ 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 ; d, j' i. Y C* i* n! z 中始终保持清洁 " x) n: T* U, ~4 m& c% C+ s (1)加大磨削液的流量 9 J2 W% D, w2 Q$ @; O. h* j (2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 5 Y0 B3 E' R" F( s 程中工件的清洁 0 H# T& n! P( A4 ~( h( d(3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 5 t3 g5 d! I% d7 ~, B1 ^清洁 8 f/ b- J) N1 j5 W Q (4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 ( {$ a4 G2 Z; u; E; F 液落在工件表面上9 g9 P- M6 Y2 C% u3 p' h
表面 + o, a$ `$ F& }* I1 a, x, D直线 - K% k1 \|9 Y" {* x) r 痕# x. m6 e- v- D	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 9 V$ j' u; _8 c" h(1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 % j k4 k" x% b6 A7 V5 p (2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 # @( T5 A; ?# s" [" r' r3 U 线与工件的平行性好 % I5 g. C% E: c

续表

工件 4 I1 N* q5 o4 W$ v 缺陷 ( P+ ~" Q/ \| m/ a& C2 \) \	产生原因及消除措施
表面 & ~2 v1 ^( W& Y0 z+ _ G 直线 8 V4 @$ B/ J1 q1 i* `2 q痕& D% \: \|' P8 d( w( H/ E	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 5 j8 ^- `7 M) {2 Z (4)垂直进给量不宜过大 4 X6 w' L" x* r. n7 H6 ~(5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 : r% b! x* u) r) c Q5 C(6)砂轮用钝后要及时修整 4 N5 h8 l3 l( v2 B8 w(7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理 / k# I/ N, f1 f
塌角 M* {& F% k6 j% Y% ~) Z3 `) } 或侧 1 J( a2 P' ^+ [( R C, Z 面呈 & `! [9 j7 f# I) d) {喇叭. q' D- C U# B8 t' _	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 3 j/ {% X* n# G) a R(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 " A' Y1 x! u( e' k: [& b( T! h0 E (3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 6 w) \) Q$ Q5 ?# u- r9 Y" ~(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 $ V( O" ~/ j. P1 Y: b0 e5 F0 J8 e(5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口6 U9 Y7 s0 Y! C
表面 & f) w$ E% B% }& D$ e- K- _* O5 i拉毛7 a. }6 v2 E6 [% w! s- J	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 q+ ]! }6 V# c; x$ B) X/ m 烧伤 0 P9 j# l! m: g8 [	(1)垂直进给量过大 # Q/ M: b) T, x6 g1 k! {(2)横向进给量过大 8 G# Y& Y" k* [; A; o(3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4) % j# E, R, _" R% M; @
工件 3 Q+ n( b" z$ L- f3 \3 t两表 : O! A& Q4 R6 r) F面平 ! Z& k9 ~7 V: [+ g行度 3 r* ^( t! B% a3 u或表 & F& ?: W% b( F面平 " b$ A! K4 U- _! s# }3 Y面度 " S- f' S, U" \- k) T# B1 B 超差 + v4 j6 P. m8 ?" X9 e9 S	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 & h6 Z4 b8 M; ~. }* Y: N3 i充磁状态下修磨 5 m. J$ x2 Z D% z# o(2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 + U, t# s8 p8 \|( U# I0 M3 Q (3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 2 Y' P: c5 j Y' {8 h, ]等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 0 R* P% P7 C% s. N- V& O) p1 [- j (4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 . K9 W) ^. F, `: E (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 9 F! {, g3 D- M, ~ 皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 , t* @/ N7 K; u' Q& F- }, c9 B (6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 6 x- x" ^) i' T( \$ \|5 O, J 荷无压力供油 U' @/ a4 D* A3 f(7)磨头横向运动精度超差 . R! V) @# K. F% M' f: u. @- r$ \(8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 : G2 \8 @3 ~8 ]6 d/ W 花纹 " o9 M1 f& j# A; ~ (9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 ( h7 u5 q% ~% F2 X Z6 L- A (10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 / N) d$ T. K7 k m( e4 i3 X/ O 便在修刮导轨时给予修正 : N3 F7 ?$ u0 `& C9 N1 H% [ (11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 5 x9 P) f4 b* r! l" y* B. a B住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油; M5 A* `; C4 a4 w8 B% f* }, O

字数：6967

跑跑跑 · 发表于 2019-1-26 20:17:50

真好啊

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