分享一点外圆磨削缺陷控制方面的资料

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。
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表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 ( ?3 Z( S! C( o. b缺陷 / P! `+ R$ C  r3 U	产生原因及消除措施
表面 轴向 波形 : c: X9 ^" c1 n* N8 S5 d	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 ; R1 z, p8 Z3 N( b分钟后再停车 # c4 D9 }9 _% Y(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀   Z0 b1 }$ P# g( X(3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 * ^* l& B4 S% H, H6 g2 Q! V(4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 4 W; N4 w7 l+ d(5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 (6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 . u' X$ z" ^$ V2 u: t2 \" `(7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 * p6 l$ U5 F3 Z8 w  S+ S降低工件转速 (8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 定的要求，并调整至要求的间隙 (9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 6 s: P8 g4 Y- n# ](10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; 同时，电动机应采取隔振措施 (11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; (12)油泵振动，应更换油泵 (13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 5 W6 U# t2 T$ B" D* j(14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 (15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 0 E6 E# C/ g( n3 P. H(16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， 1 ~  u. I& x) K; I" ?5 v应重新调换轴承和调整其同轴度 $ N- k, _  M0 k1 y: ]' K
表面 7 h& @7 W. `) n螺旋 形	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 ' J" `  a- x. ?边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 . a% ]1 ?, G( O: d削时的进给量 (3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮

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续表

工件 缺陷 5 q) d  s5 Q" f% b5 n% p	产生原因及消除措施
表面 螺旋 形	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 母线上 ) v+ O( L% y$ y9 a. `(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 整供油量 & o4 Y3 f  ?* k/ A4 X! N: S8 A% q! W$ v(7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配   }7 k  O$ l! J7 f; f合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 (8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 6 f; Q  l' G! ](9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 ' J( B) G3 Q, u  |/ |+ T(10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 9 \/ N" O! N$ e% z+ C调整轴瓦 - U' z# r1 v, s9 e; Z; ~# s9 Q  b. }! @) Y8 g(11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 $ l- T. }3 h- _+ q8 i: C(12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 & A: {% {0 p0 A于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 & @: l3 l4 T$ F2 }选配滚柱 0 s+ \# l, n9 t# ]$ N(13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 ) ^2 X( u4 D* R1 d, @4 f/ |6 P应与磨削工件时的位置相近 . N. i; h! S$ [(14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 " v6 S+ q' G* s7 O0 B$ _1 N意在机床稳定状态下进行砂轮修整 ! P% ?: D, u/ h' x
表面 烧伤 # ^, f- s- f7 Z1 h( n5 R	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 (2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 轮 (3)切削用量过大或工件转速过低 (4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 (5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 : Q! G, X% c9 [  L0 O3 |(6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 度、硬度、组织和结合剂 8 I. ^& N* C5 @+ G6 R2 z(7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm
表面 ) t! w5 V; r( ~1 B4 {$ I! W拉毛 ; A5 \/ G( B' U( E4 [划伤	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 (2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 (3)砂轮磨料与工件材料选配不当 " `% h/ l4 s6 s" X6 V( q/ k! I# H

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续表

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工件 缺陷 2 n/ f% X1 ^  E3 `' R	产生原因及消除措施
表面 拉毛 划伤	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， 因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 . L: \+ R7 I' X(5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 & D/ f* y- f# @2 Z' l/ n+ Z  P(6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 . g  j4 p7 b+ o* o1 m(7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 5 h) Q; g& l; {% U; j! e7 H磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 (2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度   D( ^7 l1 {! e5 [! P3 k(3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 6 v2 H9 y0 a* H# @7 B" [" E(4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 (5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 8 H1 U( ~2 v( `! n1 ?锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 / Y* v& J$ r( o能;使用中心架 ! J8 S- L3 z* S0 d+ ^(2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 $ n. e9 _' \  Z* \3 L! w, O) H时，还应该用千分表检查工件的变形量 (3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 % m; G5 w% T8 D(4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 + q$ p) j. }6 y伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 " @  r1 N% ?1 q  p; y: h预紧力 (2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 9 R0 p  c- D8 p& g, H& e(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 ( e) F% a9 p% }  ~8 w/ ]7 p! O' ^(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度
两端 : i% }1 Y( Q4 M* {直径 1 F' G% e6 i7 A3 F较小 * r7 f" K: |8 t: Y" I或较 大	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 . I1 n- D8 G. L! \7 s# e(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 - ]0 v9 ~! {9 b. s" G% S' f9 c- U0 L向停留时间

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续表

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工件 缺陷	产生原因及消除措施
台肩 处外 3 p9 D: I& K- H0 {圆尺 寸较 大	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 ( E1 A8 M- O8 x& S(2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 3 M% z- q8 F0 J(3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 成粗磨和精磨
台肩 端面 圆跳 8 X9 C+ d8 G! Y. T2 U; l0 E动超 差	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 (2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 (3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 (4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承 - u  L% P" J" B; b$ l
端面 + x: S+ a& r) E9 M+ y% E* u& u垂直 ' v# R. b. h2 X& n) j" x度超 * B" C5 V0 n7 W( W% m5 s# h0 h差 % C/ h! k( O' V3 `! z0 E9 H, l	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 合精度 (2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 触工件的宽度小于2mm - D2 d4 Q# j- g% P8 C) k9 H(3)砂轮磨损后没有及时修整 # K0 s( A" e) @' A3 b. E
圆度 超差	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 (2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 - q* p! L5 g8 G' }  _; Q9 k$ o5 G(3)工件顶得过紧或过松 (4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 3 c3 w2 r% y6 ~2 `' Z$ f7 Y( U# B; Q1 h0 k(5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 8 f5 e! c6 o, n5 K. `+ i% L化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 6 z, d# e  y3 O量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 的误差 ; b7 @* F" \- |(6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 * o7 M2 O: L9 }工件，并适当降低工件的转速 (7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 8 ^1 ~6 F) l& H5 s/ A9 v8 w(8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 4 Y4 f/ {6 r& D9 x(9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 * |6 b9 l: W" U6 l4 c(10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 整和修复头架的精度 (11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 3 n) S) d% y' G+ e1 y(12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 + u: ?& H7 O5 m7 f( }9 a: `" L力的支承面积 8 Z7 t1 L# x6 v# ]  M# R1 I

续表

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工件 . l' ?" s. I: L* a* k缺陷 " j: ^0 U8 z. V3 o$ E	产生原因及消除措施
阶梯 轴各 轴颈 同轴 度超 差 ) `- ^0 z- S# Q6 H% l2 t/ e& o/ G	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 6 F/ i/ [- U7 @, {( @2 z# D9 q时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 (2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4) . Z& b% f# B$ b3 z! @/ o" P$ d* y

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表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 6 |# l( P* ?  `缺陷	产生原因及消除措施
表面 ' u, U0 b9 ^( A& ?7 }' @8 H轴向 ; S3 C9 y4 L! D6 |& u波形 % |' V! _  O0 l4 {) ^' B$ t% Y7 \	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 ; U( I3 l7 P+ ~6 N& o+ o' ?(2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 0 u$ |; |, R1 U/ W(3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 (4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 (5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 (6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 (7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值 1 S! y$ H: n) @. p; m
表面 螺旋 5 v$ ~) ?1 \* h! \7 n形	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 8 a- G  K, H8 a$ c1 r(2)工作台有爬行。应检修液压部件 (3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 (4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 7 y/ J6 m% C5 ^, g(5)参见表9-44中的螺旋形部分
表面 6 S  X. b% U) s; P, ?烧伤   s% \+ @2 F" y5 d1 W) w	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 : _1 p% C5 W" R/ E+ Y(2)工件转速太低。适当提高转速 # p' b9 j* F1 S(3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 2 _6 @4 j% S: z3 l  O9 w(4)砂轮钝化 ; x9 V, c5 L% G+ m; U(5)切削用量过大
表面 拉毛 % W8 _! C- z; z  e' q划伤	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 . E* }! p5 Q9 S* c5 U4 |. C(2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 ) E; d% J# b4 i  x小砂轮的直径 0 _4 {# ^2 ^$ d5 L' ^) a6 Y(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分

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续表

工件 - N& |+ S2 U% R: z缺陷   _. S4 m0 o! j	产生原因及消除措施
圆度 3 W% y# ?- |, R, E: Z超差 % F& m1 _8 A0 u2 W	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 (2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应   ?* ?# U, u2 u: C& }选择刚度比较高的位置 7 Y8 k9 ~, w$ n8 e$ ^; O(4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 精度。应提高外圆表面的精度 (5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 (6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 (7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 (2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 (3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 ; h! [9 m" W9 |8 b4 P(4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 (5)光磨行程次数太少 2 l0 l& I5 s; ~7 \1 n! `7 y; A(6)参见表9-44中的锥度部分
喇叭 ' |  a9 j$ ^1 D. n& U形	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 (2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 (3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 # f. o2 s3 X2 F% V7 u# t: G% R/ L槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 (4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 - a+ T8 K$ k2 K$ O; l& b8 N9 B6 D以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 (5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属 , s$ C) m( o3 k" T
端面 平面 度超 ( r) U: a$ k% ~. h) F; b6 G4 y差 8 r1 F9 @1 k: ~+ U. _, i	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 与孔 垂直 8 l! z9 |; i+ V* D度超 差	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 : [1 m3 Z% p* s& \  r. @) w  _(2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨 ) `3 H% q' e0 o( q* _# i' H+ ]

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表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

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工件 ) b3 T# z7 M) f4 P3 G缺陷	产生原因及消除措施
表面 6 Q( F) D  a5 V% m- U1 N+ O1 Q. [" A波纹	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 2 f/ D, j! Q/ q! p0 S(2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整   {, I; k) M$ ~* l7 u* n0 l5 s(3)主轴轴承间隙过大。进行调整 ' T+ J" b0 i5 A8 A9 @$ A(4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡   G3 x/ h' ?. ]: H, q(5)砂轮不平衡。进行静平衡 7 d. F# o5 f: `8 O: h: t(6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 5 M! [4 t. @- C0 S(7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 - @8 m4 N( C4 u$ E(8)砂轮太钝，没有及时修整 (9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 的间隙 5 g2 @" {8 C( K1 e1 w(10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 (11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 " ]. V# i6 N+ t: G(12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 7 }% B/ M9 n) k( _3 n$ Q8 F8 I(13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 ) E! y" Q! H+ v) a( c3 Z$ k6 m8 ](14)机床外界振源的影响 7 k7 f/ ~- X+ Y. Y9 Z5 X(15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 1 s( C. Y+ [+ s2 Y; Y次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施 , }  G+ N2 N! k; J
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 中始终保持清洁 (1)加大磨削液的流量 (2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 8 A( A1 p/ e# Y, a程中工件的清洁 (3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 清洁 ( u# S/ k' T- E5 ]# C+ A(4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 ; ^8 S4 P7 |$ E% [$ K8 |% m' J' k液落在工件表面上
表面 + ~2 ~: u. Z7 H2 `$ x8 a* _直线 1 K  p( U- s0 {痕 & H7 i( t  [$ a( s7 o& m	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 , {  b% H0 S1 P/ a: I(1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 / u: e% h' q- D) h$ s(2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 线与工件的平行性好 0 {+ E% u4 Q6 [

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续表

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工件 缺陷 7 U9 W  c/ `, r  _# {5 q	产生原因及消除措施
表面 直线   D" q7 s6 h5 I/ h+ `; B* h& k痕	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 ( S1 P1 C3 u- r" p% x3 A(4)垂直进给量不宜过大 (5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 (6)砂轮用钝后要及时修整 (7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理
塌角 或侧 面呈 7 a3 X6 ]3 G, r# c: T喇叭	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 (2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 (3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 / E9 _) u. H9 u) f' I' s; S& v& N(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 * o* g2 p6 P% E( X; O! f+ b. r- }(5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口
表面 5 E$ ?2 \! h. b( a$ F2 a拉毛 6 T" D: |; H/ y" G4 e& i5 d	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 ! N* u" u3 Y/ p8 \+ u烧伤 : O/ Z) S& Z. t7 M2 z$ |1 Z# R	(1)垂直进给量过大 , e* j. v& ^4 ?9 Y3 x7 s! n(2)横向进给量过大 # g7 {, j$ A' c! I% Y. G) {(3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4) 2 E  ?4 B- Y! B* B$ X6 h
工件 两表 # ^. I9 o+ x+ S' k% ?面平 ; A% A; J# Z4 X& N  J3 |) B$ D行度 或表 8 g/ `, O: I% P" l# b/ O面平 面度 8 i$ U) K) J1 ~( C超差	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 充磁状态下修磨 1 t- Y" {$ ]5 k7 R8 k( y(2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 (3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 6 J* U. p  n. J3 q1 v& f) X' b- t等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 (4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 ) P* j# J  L% c3 S+ e" I) f(5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 ' r: C& x- F9 Y3 Q皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 (6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 荷无压力供油 (7)磨头横向运动精度超差 + R* [9 Z1 M4 c: d" ?(8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 2 B% G, P/ ], j# d/ t3 D' k! z花纹 (9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 1 T' j; F$ I1 t/ E(10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 ! W/ a. ?+ ]/ a. b便在修刮导轨时给予修正 . `( z3 Y9 R- @7 l1 P(11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油

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跑跑跑

真好啊