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热血青年 · 发表于 2014-7-17 21:27:11

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 w5 h' d$ C" i- I4 C' o! n缺陷9 h1 m( s: J9 I8 E	产生原因及消除措施
表面 : r2 m1 r C) ~; O0 _- T 轴向 4 }/ j3 X3 T7 U2 x* _ 波形 " g5 i% @ z7 W+ T0 \3 L+ w/ b/ z	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 }# h4 W# b8 U, }5 i0 k" ]$ o# S7 H衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 ' H9 }- {9 Q/ N1 ` 分钟后再停车 % A: \|( ]* _+ k2 Y1 r, R; a(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 # H+ w; g S$ A) H- S+ m/ }3 \(3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 . c( q: e) P5 g8 Q(4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 3 ~7 Q j/ ]4 \6 k (5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 0 q; y: F% O. N0 {0 F(6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 $ j$ T, f- C7 F! E7 s; x- P2 z (7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 9 _- n( C' o$ }8 r' p# O3 t+ y 降低工件转速 + I u# A! n9 [2 a0 J: r) ~ (8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 4 x9 P( ?" q. p3 ^+ Q$ g 定的要求，并调整至要求的间隙 : R3 B, Y% t. ?" e& m, m" K (9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 & l) T$ O7 k8 \|3 i" u(10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; 6 i6 ~, c/ s5 A/ `( z同时，电动机应采取隔振措施 ' a2 @" K* x* ~8 Z" h (11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; 3 d9 r: A& k- {1 c (12)油泵振动，应更换油泵 ( r4 }, D6 Z' S: b5 R! O# W- u (13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 1 V2 {* y* i0 C; W( F5 X) H (14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 8 v* y6 q9 s! d5 f( m况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 ! s+ f9 ]0 @" u I8 X9 M(15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 V6 L8 ^1 i- B (16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， 7 E5 i. T% r6 {/ F 应重新调换轴承和调整其同轴度 ; J$ Y( u* Q# }2 c" Q
表面 ' A0 l" C" B- S) G3 \|' t 螺旋 ' S5 j- W. G3 c 形2 t$ E3 t/ h- b# f: ^" O" z	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 3 x1 F+ V, Y1 O3 z2 \( _边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 + J* N0 E; G( Q$ w5 J; j' e5 d5 D3 ] (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 : @$ O- h6 f ]; M4 t7 ?0 j* O% p削时的进给量 4 @; m+ w! @( I8 n& J, z (3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 ( J( ?" ?2 v" c `6 [1 @: j (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮# F& v9 U9 E/ {0 d

续表

工件 ' f% g ^ W9 t w 缺陷 1 @0 n. H7 l/ d	产生原因及消除措施
表面 4 R$ [6 d: }$ o* i) L. O螺旋 0 E% o3 D0 ]9 ] 形% n4 j+ o! B. l, D7 K6 B$ p$ M8 z( c% W	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 : q- }/ d+ t" H. t4 A1 _. I 母线上 t2 I7 m% \|" G. J* @" O/ O* c (6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 : N( ^; r" @' X* W# s4 J整供油量 & l' S9 }' j- @' r f4 ^/ n(7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 % U% L9 i- _0 C$ G. n 合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 8 t+ i' @8 j0 n" ?2 b1 s7 W(8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 : E4 D7 @9 S6 R# M7 g+ S 弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 4 X d5 L& y! c- I" m (9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 - x6 G; J# K9 L* _+ m# f9 n R5 o(10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 5 U2 @! Y X; a5 _& Y& _ 调整轴瓦 * ?# e) I: \|* [; Y' M( S! T(11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 $ u ? V9 Q8 D$ s. z(12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 ; \. } G! a: o. C, @* {2 `. l于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 ! A7 x- z/ y- j/ [! O选配滚柱 1 p: g# V& G; e( z+ g5 x (13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 $ _% P/ v8 k' R# Z: K应与磨削工件时的位置相近 ' N4 U& e$ n6 P5 \# l1 L# w7 y (14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 ( {" _; a/ P6 T变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 : q+ P% w# i& q/ L4 [* l 意在机床稳定状态下进行砂轮修整 9 x3 q% t" t) D4 {. e& s
表面 % e+ u. g6 U6 p* O; h7 }8 m 烧伤 $ H/ O% V9 X p% n$ M9 h4 T: D	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 9 D# w: j/ y) R5 ]7 v" [7 `5 a7 j; U(2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 . \|- E2 }6 i+ M8 B- R- z 轮 ; {/ w" F. S6 r (3)切削用量过大或工件转速过低 2 m* \|; @* B6 f9 i: ~, \|; b6 j(4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 8 v6 ?& e$ T9 a8 y(5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 / k, D1 P( O7 r) K2 _(6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 : r; n4 ] x8 ^, u 度、硬度、组织和结合剂 2 Q1 z3 f2 K1 r5 K6 y, N (7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm Z, W( [8 a" Q& Z$ n/ x) r; a
表面 ! P+ Z3 e: _$ X9 A 拉毛 2 _1 i# [0 I. z/ W' w 划伤' p! U5 H& U9 m) H/ D( s6 G- u	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 , l- o( u: [: T (2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 : J% {# r2 v h* w4 n(3)砂轮磨料与工件材料选配不当: L+ B9 {2 h/ ^: u

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工件 3 I! m; W$ X; z5 k4 S8 v. u) a缺陷 # \|9 B% `+ Z' Z! z( i1 p	产生原因及消除措施
表面 ( e* Y8 C& E( ] 拉毛 - ]+ ^- }0 N3 o' h5 n2 V划伤 # L9 C8 U: C$ i1 W9 A	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， ) t5 h$ l9 J3 {+ k 因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 " ?( B: ~2 W2 t, W$ R1 L5 ?(5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 ! z7 d& x* ^0 b7 \|; j! P(6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 8 S% }9 G) a6 T% l) r5 V9 [6 Y( g) d修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 4 ]3 T$ M8 S2 @(7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 ' m6 u1 x3 n- u- @& d 磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 & L3 }2 x$ ]8 h 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要. z3 r% d. x5 _! P) ]* `( ^
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 ( G* G# W+ `1 g, @: X" y (2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 0 {( j3 U& J( Y, w: p利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 % s0 }7 x1 J/ o1 p% A# g O2 r(3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 ) f0 S" Y+ s' H) `) ^3 _( i8 o (4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 4 H/ z* j* c9 \6 e% O9 a+ y3 s (5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 3 W ~* Q# }; X2 J! j锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作 $ u& A8 J# G- A2 y/ P8 a0 t
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 " a+ k- Q+ W$ F: v9 a 向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 % J4 S0 S! d6 p/ ]5 S能;使用中心架 " q) ? V5 h- D (2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 7 \. }5 S+ t2 J7 C, y" L 时，还应该用千分表检查工件的变形量 3 ]$ i( i4 ?: ]; Y1 n(3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 * D5 e$ s/ f, R6 Q5 t+ N$ k (4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度) j1 n3 }/ t e6 B
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 ! S1 [5 J8 U/ ]$ B. I/ s 伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 + x9 ?7 }. N* ^: v4 _% T8 p: {! M 预紧力 . \|( ^* g0 S/ }* C" a4 g0 O) J$ M5 Z(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 ! s7 a3 x3 ]' h. T( [8 s# g (3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 8 W' z3 V! {) U* h- ?; V0 @(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度 ! F, e: J9 _6 `* _3 w
两端 L/ q0 p5 O$ d0 V x- D6 N 直径 : Z0 x* t: `- c( n6 O; v/ ^# I 较小 9 P5 E8 Q; d. o$ b' X! A O或较 ! {2 E# x7 d! E1 j大! M; k% d( i8 ` J4 L	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 ) b N5 o p' L件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 ' B& P6 K" [4 O4 p1 G(2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 ) v6 o4 T& k/ F& [0 d向停留时间* V9 e* b" F* Z. j3 @

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工件 5 b6 D) J( t x: d% @! y4 w! k缺陷! L# m- ~: }$ q7 q' v, E	产生原因及消除措施
台肩 _* {+ P% _& ~+ B. j0 a9 G! c处外 $ G7 { ~3 u' R U \ 圆尺 1 s# `! z5 H/ b( y5 z' l: p; V 寸较 ' }9 F t/ d& h大7 \|: t) Q/ M0 U! W! T+ {& t	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 " D+ Z6 R% l5 P2 ?(2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 3 s+ W- }8 x# l. C. \|(3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 ( I6 p+ z. n/ Y. h6 w! V 成粗磨和精磨 # ?! ~; x7 s$ `; K
台肩 ! E9 x% F- _0 r0 z4 N2 P8 O' `端面 $ i) f2 o9 r7 H7 a圆跳 $ S$ V% D2 s. y0 Q+ e动超 6 \|1 K9 o, i9 K. j8 N 差 ) V! u2 ^- H, X2 j# [	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 s: o( ^9 {7 U! k& }" b; o (2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 , M! x' w* R0 o. N; x% E+ ] (3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 + J2 e* d- a9 I5 w: q- ~(4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承8 U. \|6 V$ v6 h5 U% e
端面 ' M, ?7 G4 e7 g* s垂直 7 J! M# W: d+ q/ I$ E2 c0 v# x度超 + s# b" k5 b- b; Q 差1 o3 p8 }# f/ P* `4 Q; s3 `	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 : h" W; W0 Z D合精度 * N! Q @2 K0 c0 k5 R) b (2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 " u6 r$ {; w: }3 ~- \ 触工件的宽度小于2mm % g& S% P0 }- {, b6 C (3)砂轮磨损后没有及时修整 * R9 W! q1 q2 j
圆度 - \|( F8 g4 A8 ^ 超差 ) b/ ?3 i& H$ A' L O	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 ) t5 N2 ]2 Z1 C: e" u2 u: @ (2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 5 O4 V5 _( q( O8 Y (3)工件顶得过紧或过松 ! J. P/ ?7 G2 G- E(4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 - k) C6 A% ~1 E. J) x5 Q (5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 2 ]1 W( \|' q- o6 \|' y0 u化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 $ A/ J/ b1 J7 ^; _& [1 O: K 量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 # B4 u5 @- [' I+ l的误差 ) c. C- s- Z" t# J3 g(6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 , y% a# e8 P$ l. \$ B" y 工件，并适当降低工件的转速 4 G; \|( z* l$ ~- a" w6 X (7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 - ^# B* M- e" y(8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 & T: y8 _# r2 d) P8 \|% a# Z S" k(9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 ; g1 _3 E/ {8 B+ p$ [/ }# k6 v(10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 * P; X% B- D7 k. G 整和修复头架的精度 5 g. o8 g; }+ ~) s- ]' k* c2 M2 {(11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 }- q- j4 R1 s$ Y- b* r% @8 m(12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 " C- j$ i! J0 y# `力的支承面积" w. H. m4 M' ~/ Z: S" ?% \

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工件 ' i5 \|: c( o4 h0 _! ~; `6 q4 `1 k 缺陷 * y) A L* B. G% Y	产生原因及消除措施
阶梯 8 X9 I- G2 `6 J: c, c2 ?- p 轴各 - Z$ M6 ]1 @- Y$ k) \|轴颈 9 ~, A. Y# r# N8 b# F& O: b同轴 & L; ?* L- J; `度超 ?3 _4 Y+ Y! L$ F* I' `; g$ C4 K! Y 差 , Z6 [3 d! }7 ]+ s	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 8 f4 h* X0 B+ f4 Q& [ 时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 6 R0 z" A; X, h(2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4): B( d5 L3 C# O- U0 U0 ?0 D' d

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 ! W/ C. c9 s: t, `缺陷1 I0 T3 J- r8 v# @) i	产生原因及消除措施
表面 ! S3 B: u8 U' K. D 轴向 + d" a7 V6 k, L4 x" b7 X* y波形 5 C% }5 ~+ i: q' h7 e	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 " m/ r1 I6 O2 g1 ` (2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 ( j0 ~; a6 a8 S# r(3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 ! w% t- i" T, J$ L. S (4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 : T5 n' ^3 [9 A(5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 ) v! U8 g1 H. a% V9 \ (6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 , G1 \|, C5 R- w. Y9 C(7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 # Z! r, {% k+ v# e8 S 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值+ s# J3 ^$ O+ B/ g9 g J- O- C
表面 " p# n- v- S' ^; s% _1 L2 k; c螺旋 ! R2 c X& D! {6 Q8 \ 形- S8 o) u$ r. h v E$ }3 T	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 , y$ b X( v7 p1 {: I; M (2)工作台有爬行。应检修液压部件 8 ?5 [. \|2 M) B5 z(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 2 a& \% U3 ^- h! x1 r (4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 5 M; `" g9 p) j" m3 f! k (5)参见表9-44中的螺旋形部分1 m5 ]0 H/ t; B
表面 ( t, I" x6 ]! y/ O/ n% U 烧伤% V v3 \9 G& Z D! y	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 ; X& C1 _& c& j( Y2 N (2)工件转速太低。适当提高转速 b5 b* w3 \|7 I. p (3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 # ~- L0 c2 }. [: b$ N+ o1 h5 e (4)砂轮钝化 7 z; [( c8 f5 K7 O0 \| (5)切削用量过大: f& w# w3 e5 H d& j5 Z
表面 9 o! A5 J b- P9 Z. ?$ ?% X 拉毛 5 E7 Q& j6 n$ C8 c; A1 {: K划伤 K& \|$ H2 p: A/ @& _9 Q	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 . F) @5 y2 z) N2 Y1 J/ q (2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 % a1 T: \|: }; z! y- z小砂轮的直径 4 `; u5 R+ Z& F" r9 M, W(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分9 T' N1 j/ K4 ?2 `8 V6 B' o

续表

工件 # K. j/ d0 Q4 H5 Y2 z' d缺陷6 q+ T' p7 T9 @# G8 \" o. i	产生原因及消除措施
圆度 : ^4 f0 h- ]* y7 Z) a2 n 超差& }0 h4 b7 O* g% U8 `	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 . K! m, ~/ a% R2 A( `7 R1 Z积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 ( e9 L1 F: S' R3 O$ `$ d (2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 }: x* [7 p6 b+ A+ H8 V (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 . i; {( i9 d( b2 K* W, M: q$ w4 a% C: b选择刚度比较高的位置 0 _! m- i+ K6 \|(4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 5 m) S6 r7 \/ W6 s9 z- ?: F精度。应提高外圆表面的精度 ; B/ E8 z& d% j2 [" m (5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 ' L# G& F g5 ^' j) Q3 d(6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 1 R* @) s6 z- P: j% l(7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承 ! x3 \7 \|' G8 s) a5 m6 W, W7 ]
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 / I' o3 H8 q# ~/ N3 Q; V' s1 a (2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 A4 e; n; r3 H* @ (3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 # E& S: @8 {) y) ]( z6 \ (4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 : i) g' n/ ?9 [0 V, N- [; j (5)光磨行程次数太少 1 L8 c P! R: I- ~ (6)参见表9-44中的锥度部分' E, D6 \# W' A, _/ J8 \|( I
喇叭 ' ?& E9 a/ y8 R5 R形 2 n8 N# E8 q% C' U' B, g! F	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 ' A4 e; c" a6 a) [8 z7 S* T2 a(2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 $ q, E( y; P( t(3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 , s! k, j, P9 R槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 7 _- @/ A# k) @6 K6 I8 `! l(4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 1 I6 N9 H7 c. U) \|8 k; e以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 . b7 m! `9 ]$ O, x1 z% t0 M( s4 n(5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 ( f3 o9 M* f. X7 ~减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属 ( N) X( J/ X o' a
端面 - ]* b" _% k v) Q$ a, t 平面 : g9 C; Z' i1 y度超 3 E: C+ `" J4 N差% e! n0 Q& l4 U, f) c ~( g	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 $ O: P0 q3 j$ C% h与孔 3 q$ B& ^. v$ N7 C 垂直 ! e. E3 `# s. V& Y( A5 C" c8 A度超 7 H: V! T& L z/ O 差 ) f% O5 D( J8 \|, \|	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 7 i u" v* j2 D. X" F k! _! z4 C (2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨& F4 P# S7 ]; E4 \|

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 9 b6 s9 F t6 g* }7 ^6 S7 u% O/ @. O缺陷 1 a/ G; O1 M3 p# G4 h4 E, f	产生原因及消除措施
表面 ! R- k2 x) t8 [) h; f0 R 波纹 ' K4 P1 L5 Y+ b+ d! W# h	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 ' C- H) v. u* G& S) }5 f- y (2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 7 p% M w2 E0 a# g (3)主轴轴承间隙过大。进行调整 2 i4 f5 Q( U# X' B7 ~+ ^; j(4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 2 o. v8 I2 B8 R. r( I; O8 \(5)砂轮不平衡。进行静平衡 & d# w- O& b S% {, F5 p. y(6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 2 u; I9 i7 e, V! L( \|/ G (7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 $ j5 w/ b! }' J, q, q6 B (8)砂轮太钝，没有及时修整 6 Q2 l5 {9 i/ N (9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 8 ^7 R Z8 f$ E4 C的间隙 # A* r5 m, E5 f3 s/ R# u5 y# \| (10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 ' P# O* G; R$ C7 D' \4 F# E(11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 4 h) B. g2 c0 O* K: t 向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 ; k* z+ M7 S' E5 `9 l: L (12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 # p& f. ^/ [9 d" y (13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 8 K' W" [" @9 C8 r- b0 n2 }1 i R (14)机床外界振源的影响 7 c8 t0 A- d( v; g) p(15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 * l5 b" b7 B, y# y: d 次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施, E& M n$ U i& Y4 R
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 ; a# s& ^: I+ k5 t- i4 L5 h* E 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 }1 s( _* s( N7 ~6 E1 g中始终保持清洁 % r$ h5 h; W/ H! ] h (1)加大磨削液的流量 0 \: T" C4 G7 S4 c* L( [% d1 X% W(2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 3 N+ Q- W' \|$ K6 d0 V 程中工件的清洁 * H* l$ u$ N* G S* Y(3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 $ H- {2 K: P5 T清洁 ; {" D3 P4 r0 f(4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 8 y) C* u8 S8 S: r- u; e, p 液落在工件表面上5 o4 N" d4 y4 \|: N$ H- ^# D
表面 " y3 u5 \) x. v直线 * Y _- f5 n5 T7 h8 v1 c# ~ 痕 $ B5 \3 g' i# d	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 : G& m3 I& n4 d8 G# W (1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 . }3 T- p5 f: V4 P" q (2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 n* L- ?- }; {3 O; V 线与工件的平行性好6 }: Q. d* n6 z0 T# \

续表

工件 + Z6 g! i/ ~9 O7 X3 _缺陷 6 r7 X& ^4 X5 {- \|	产生原因及消除措施
表面 ^2 Z7 H/ R, G& z( q4 x" h/ H直线 6 u- [- u+ `9 P3 D* l6 v2 A 痕 & k, n" q9 B9 S! I4 Y+ H" A# V	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 2 o( G! ?# w4 m* [, Y/ f1 G7 f (4)垂直进给量不宜过大 : G, O* U8 J$ i5 k( L6 I(5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 2 h8 Z; B9 S6 S(6)砂轮用钝后要及时修整 $ U( l2 N3 m2 H+ s/ P(7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理 . P3 s7 p8 j9 D0 \3 e& d
塌角 0 g% p: R7 v( Z* s; d( {8 Z0 F& r或侧 $ Z0 c0 g+ s6 a; v 面呈 , f; Q B j7 p" A( Q$ } 喇叭 $ m3 ?; d t: R q% ?. e	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 ' Z; {$ s, A% K: c% O# J! e(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 [+ L. @6 t; m. ` (3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 / R1 v2 k% z( i5 c5 V(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 * i6 L( }7 R9 y(5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口 ; Y6 ]/ L1 M: Q
表面 5 k6 I7 i! Y0 G# D4 E' v拉毛 $ J6 Z+ }& S/ Z; v* \' \|	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 . }* y, j- e# r4 [' [ 烧伤 ) u: Z( X j; q& K2 w/ d	(1)垂直进给量过大 8 ], \|' E9 C9 g$ V(2)横向进给量过大 9 Y! _& X" c/ `* o( b5 Y* x(3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4) . S% C. M' ?0 w: X' z% ^" x
工件 ; m4 H. V9 i* \ 两表 * o2 K! T. S/ U) i 面平 9 s, w! U+ X* ^/ d( W. s行度 ! j6 Y7 M9 A4 ?8 o 或表 5 F$ N% {. q6 P: i" j面平 & D0 ^: O2 I, c6 t% q2 \| 面度 ; Q* a" z' {5 y: n# Z 超差7 H! O* G5 u( _9 ]3 ?# }% M	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 3 C7 P) F3 e# ?& T 充磁状态下修磨 4 V& l1 i' r; Q' }& k1 e. \# l(2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 1 q9 ]2 O4 p2 j+ ?5 y2 q( ^ (3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 3 h" H1 S O" P4 W# N 等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 ! P: b z% q1 Q0 H; W$ n(4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 J8 C% R2 c+ r4 j(5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 # x# A2 O1 U5 d$ u: ?& m/ R皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 ! e3 V9 r% `+ i6 F( g(6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 * B5 Y6 {3 \|8 B/ V" Q: [% F! e荷无压力供油 ; k0 c. }' ^, z% T(7)磨头横向运动精度超差 " _4 o) @- K) V2 c4 I (8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 / ~- Y( ]* \! d) \1 r7 t4 [: q6 l1 D花纹 # o% }! s7 T8 H' u (9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 ' K- I# x2 Q0 X, t' b' b(10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 - w) x4 ~# B# `* g# r 便在修刮导轨时给予修正 0 [& R7 f4 v/ k- X! e (11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 + c/ f3 V* f9 \|2 k. ]住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油: g2 t T4 Y) K; o k

字数：6967

跑跑跑 · 发表于 2019-1-26 20:17:50

真好啊

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