放电加工去毛刺：放电加工去毛刺与电阻加热去毛刺不同，是将工件放在一个槽中，槽内盛有加工液，将工件和电极分别连到直流电源的正负极上，并使两者保持一定的距离，接通电源后，由于工件与电极的间隙很小，产生放电现象，将毛刺熔断。
放电加工去毛刺的特点：
1.适用形状简单，尺寸较大毛刺的去除。
2.不能用于非金属零件和复杂形状零件的毛刺清除。
利用放电加工去毛刺还有多种形式，例如，根据加工放电原理，设计一根负极电极，并与作为正极的工件保持一定间隙，接通电源后，两级间放电，此时，加入一个外加磁场，根据电磁感应原理，负极棒绕其中心旋转，使工件毛刺烧掉。为使两级间隙维持一定数值，可通过一定机构使工件移动来调正，这种方法适用于管料，棒料或某些零件端面上的毛刺清除，但同样不能加工形状复杂的零件或非金属零件。
氯气去毛刺技术：氯气去毛刺是将零件装入密闭容器中，采取某种加热方式，快速地使零件表面及其上毛刺升温，此时通入氯气，使表面生成氯化物随熔烧或汽化，把零件毛刺或飞边烧掉。此法需注意安全操作并应有防氯气中毒措施。
随着计算机科学，自动化技术的发展，自动化去毛刺技术在工业生产中的应用也日益广泛，一般言之，自动化去毛刺技术具有以下优点：
1.增加产量，提高效率，大幅度降低成本。
2.提高产品质量，减少表面划伤。
3.节省劳动力。
4.提高产品一致性。
众所周知，在产品零部件的制造过程中，为了达到设计指标，满足技术要求，节省工时，降低成本。除了要有优化的，合理的结构设计外，还必须进行精确的加工，正确的装调，而处理好毛刺问题，也是一项至关重要的工作。
零部件在加工过程中，一般都会产生不同程度的毛刺。当毛刺的大小超过允许范围时，看毛刺及工件的要求选择去毛刺方法。据资料介绍，美国每年在机械制造行业中，用在去毛刺工序费用大约20多亿美元，这是十分巨大的。如果在机械加工过程中，主动地抑制毛刺的生成，或者使生成的毛刺高度控制在允许的公差范围之内，这样就可以省去专门去毛刺工序，可以节省很多工时和费用。
长期实践证明，冲压件的毛刺去除并不都要进行。若毛刺的存在不影响产品的技术性能和零件的使用要求，也不影响该零件在制造过程中下一工序工艺的要求，则可不去毛刺，有时因去毛刺反而破坏了零件的外观质量，甚至起副作用。
有没有做钕铁硼金属的呀？
在织布机中，织针、针布等小零件大部分都是由冲压成型的。在刀具的出口一侧，不同程度的会留有毛刺，织布时，这些毛刺会刮线，使布匹起毛，严重时会断线。这样布匹在印染时会染不均匀，因而，布匹的质量不高。目前，国内纺织品与国外产品的差距主要是由于这个原因造成的。
由于纺织机械零件比较小，而且用量大，国内还没有一种较好的工艺来解决该类零件去毛刺的问题。现在，有些厂家采用机械方法去毛刺，但效率较低。另外，金属一般具有一定的塑性，毛刺会随着磨具的运动而来回倒伏，有些折断后，留下尖锐的棱角，而有些会嵌在微小的沟槽里。织布时，在丝线的牵挂下，嵌在微小沟槽里的毛刺会重新出现.而最新的化学去毛刺工艺解决了这一难题，通过将纺织零件浸泡在药水里，浸泡几十秒或几分钟的时间就可以把毛刺去除了，操作简单，处理精确，可大批量一次性去毛刺。
工件接脉冲电源正极，工具电极接电源的负极，将工具电极与工件有毛刺的一面相对应，并保持一定的加工间隙。加工时，先在加工间隙内通电解液，然后接通脉冲电源。两个电极间有电流通过时，由于电力线集中于毛刺部位，毛刺尖角处的电流密度总是高于它处，因此，毛刺溶解较快，而非毛刺部位溶解较慢。由于纺织机械零件本身的毛刺较小，用脉冲电化学去毛刺较快，因而对非毛刺部分去除量较小
纺织机械零件脉冲电化学去毛刺工艺有其优越性，即：
（1）生产效率高；
（2）加工效果好，可以使零件外形轮廓得到理想的圆角和理想的表面质量。
（3）工艺过程简单，便于实际生产。
制造业是国家物质财富创造的基础，是国家经济的基石。在机械产品的制造过程中，切削加工法是获得产品最后尺寸和形状的重要方法之一。然而切削加工的要求日趋提高，高速度，高精度，高效，智能和环保成为切削加工追求的目标。
金属切削过程往往伴随着毛刺的生成，毛刺通常由于材料的塑性变形而产生于被加工材料切削终端边缘，并且特别容易产生于诸如铝合金一类延展性较好或如不锈钢一样韧性较好的材质。
毛刺问题是金属切削理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题之一：毛刺的生成与控制，切削的处理与控制。金属切削毛刺是在机械加工切削与工件分离过程中，在零件棱边或表面过渡处所出现的一些诸如飞边，尖角，飞溅等不符合设计要求的突出部分，是残留在工件的边，角，棱或已加工表面上的变形金属，是在零件设计时所料想不到的产物。