最新的化学去毛刺工艺

wangsq1029

cullygrat 发表于 2014-4-16 10:20
你好！资料已发到你的邮箱，请查看。

# [2 s. i! a+ b+ s9 q多谢！{:soso_e100:}

xxb4384

电化学去毛刺在02年的时候接触过，当时是齿轮的去毛刺，好像效果不是很好，当然也可能是毛刺太大啦。

cullygrat

xxb4384 发表于 2014-4-16 11:31
电化学去毛刺在02年的时候接触过，当时是齿轮的去毛刺，好像效果不是很好，当然也可能是毛刺太大啦。

你好！这里所讲的是纯化学的浸泡工艺，和电化学去毛刺是不一样的。

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砂带机去毛刺技术：就是以手持方式，或无心式自动旋转和传送带等方式带动，并以一定的压力将零件靠紧快速运动的带磨料砂带，从而磨削掉零件外表面的毛刺或飞边，并能使零件表面得到抛光。

xxb4384

cullygrat 发表于 2014-4-21 13:40
* Y2 R: d/ _! S+ J* D- G4 z  ]你好！这里所讲的是纯化学的浸泡工艺，和电化学去毛刺是不一样的。

  v0 P* X: k3 [0 P+ f% {' A* K14141893@qq.com，先谢啦

cullygrat

砂带机去毛刺的特点：
1 D* V3 `  Z& l/ y/ q) |8 }1.经济，安全。
) o5 J' H. A% m& W: W2.表面抛光良好，能降低表面的粗糙度。
3.柔性好，即加工灵活。手工夹持零件，可去除零件外表面毛刺或飞边。

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砂带机去毛刺或飞边的工艺参数选择原则如下：
1.零件材料较硬时，选用含碳化硅磨料砂带，材料较软时，可以选用氧化铝磨料砂带。
6 ^, ^- p5 z% ^. }" c2.当零件的毛刺或飞边较大时，可选用粒度较粗（即目数较低）的磨料砂带。毛刺较小或以抛光加工为主，则应用粒度较细（即目数较高）的磨料砂带。加工时，应当使砂带快速运动。

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刷类工具去毛刺技术：刷类工具去毛刺可分为手动和机动两种方式，机动刷类去毛刺也称为动力刷去毛刺。常用的动力刷形式有：1.按刷丝材料分为金属丝刷，塑料刷，尼龙纤维刷。2.按刷子形状分为圆柱形刷，盘形刷，碗型刷，笔刷，滚筒刷等。3.按加工用途分为通空刷，盲孔刷和手工用板刷等。

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手工去毛刺刀具多种多样，常用的是工具钢或高速钢经淬硬后，由工人按不同零件形状及毛刺部位磨制出各种形状的刮刀，用以去除交叉孔，形面，内腔斜孔及各种部位的孔口倒角处的毛刺。

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超声去毛刺的特点：
" O7 ?; @) C. |) B# k1.利用悬浮液中磨粒和液体分子的超声能量，冲击毛刺，使之破断。可以加工某些零件难以达到位置的毛刺。
7 B) t2 D" r  t6 r  {2.适用材料广泛，尤以脆性材料毛刺清除效果好。
# _, A" D* j$ A3.加工精度和加工质量都较好。
4.操作方便，设备结构简单，只需要合适频率的超声发声器及其电控装置，加工槽等，设备消耗的功率也较低

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激光去毛刺技术也是一种利用热能去毛刺的技术。由于激光具有强度高，能量密度大，聚焦性强，方向性好的特点。所以当激光源发出激光束时，通过光学装置，聚焦成很细小的光斑，可以达到1万度的高温。用这种能量集中的光，可对零件进行加工修整，而不波及周围，这就是激光去毛刺的原理。

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激光去毛刺的特点：
9 Q5 d0 A2 ?  x  J$ Q6 `$ [1.由于能领集中，聚集光斑温度极高，能对高熔材料进行去毛刺作业。
2.光斑温度高，对毛刺加热速度极快，所以生产效率高，热影响区小，加工质量好。
. |: {7 |5 }, N. d% Z3.对集成电路去毛刺不存在电接触，允许带电操作，并修整毛刺。由于加工过程可瞬时调整，所以能重复修整。
9 D4 m4 a5 e3 M. l4 `4.它的缺点是设备费用较高，对型腔复杂零件去毛刺困难。

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激光去毛刺技术设备多用固体（钇铝石榴石）和气体（CO2）激光器，对集成电路等电子元件都采用脉冲式激光去毛刺，其功率为中等功率。当去除金属零件毛刺时，用功率超过5KW的大功率，如去除拖拉机曲轴上的钻削交叉孔毛刺，采用5-10KW的CO2激光器，效果会比较好。

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热金属丝去毛刺：将一根钢丝连在直流电源的两根电极上，当零件的飞边或毛刺接触金属线时，接通电源，金属线发热，将毛刺或飞边烧掉。这种方法，实质上是利用钢丝电阻发热的原理来清除毛刺的。

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电阻加热去毛刺：将直流电源一极直接连接到一个电极上，而将电源另一极连到零件上，去毛刺时，接通电源，使电极与工件（即毛刺）接触，形成一个回路，由于工件的电路电阻值较大，温度较高，使零件毛刺熔断。

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电阻加热去毛刺技术的特点：
5 |0 {. y, B, W( [6 `2 r6 c1.只适宜去除金属零件的毛刺的飞边，这是与热金属丝去毛刺的不同之处。
2.设备简单，操作方便。
3.加工精度不高。难以加工和去除形状复杂零件上粗大的毛刺。
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